Mondo idrogeno magazine

Il trattore a idrogeno per la logistica industriale

5 Maggio 2026

Il progetto H2TowTractor rappresenta un passo significativo nell’evoluzione dei mezzi industriali per la logistica industriale a zero emissioni e la movimentazione merci. Si tratta di una piattaforma di traino elettrica pesante che funziona con l’idrogeno.
L’obiettivo non è solo quello di elettrificare i mezzi da traino, ma di superarne i limiti operativi attraverso un sistema energetico flessibile e scalabile, capace di adattarsi a contesti ad alta intensità operativa come porti, aeroporti e grandi hub logistici.
La particolarità del sistema H2TowTractor è la sua doppia configurazione energetica. Il veicolo può funzionare con un pacco batterie al litio oppure essere equipaggiato con un modulo a idrogeno completamente integrato.
Questo modulo non richiede modifiche strutturali invasive: è infatti progettato come una soluzione “plug & play”, che si inserisce nello stesso vano batteria utilizzando gli stessi punti di fissaggio e connessioni elettriche. Questa scelta progettuale riduce drasticamente i tempi di conversione e permette alle flotte di passare da una tecnologia all’altra senza interrompere le operazioni.
L’introduzione dell’idrogeno consente inoltre un vantaggio cruciale: la continuità operativa. A differenza delle batterie tradizionali, il sistema a celle a combustibile permette cicli di lavoro multi-turno senza lunghi tempi di fermo, rendendo il mezzo particolarmente adatto a contesti logistici ad alta intensità.
Per supportare l’utilizzo diffuso dell’idrogeno, il progetto include una Light Refilling Station, una stazione di rifornimento compatta e trasportabile pensata per flotte di piccole e medie dimensioni.
Il sistema è concepito come un’unità “all-in-one” che integra tutte le fasi della filiera dell’idrogeno:
– elettrolisi dell’acqua tramite tecnologia AEM (Anion Exchange Membrane)
– purificazione fino a livello “fuel cell grade”
– compressione fino a 300 bar
– stoccaggio a bordo sistema
– erogazione diretta ai veicoli

La capacità produttiva della stazione raggiunge circa 24 kg di idrogeno al giorno, sufficiente per sostenere operazioni multi-turno in ambienti industriali. Il design compatto consente installazioni rapide con interventi infrastrutturali minimi, rendendo la tecnologia accessibile anche in siti non preparati a grandi impianti energetici.
Un aspetto chiave del sistema è la sua manutenzione semplificata, pensata per ridurre i costi operativi e facilitare la diffusione della tecnologia in contesti logistici reali.
La fase di test del progetto si inserisce in un contesto europeo di decarbonizzazione delle attività industriali, con particolare attenzione alle infrastrutture portuali.
La sperimentazione a Bilbao
Il porto di Bilbao ha svolto un ruolo centrale nella sperimentazione, contribuendo a testare l’impiego dell’idrogeno in operazioni complesse dove la elettrificazione diretta risulta difficile. Le aree portuali, infatti, presentano consumi energetici elevati e necessitano di soluzioni capaci di garantire autonomia, rapidità di rifornimento e continuità operativa.
All’interno del terminal di Bunge Ibérica, il Tow Tractor è utilizzato per la movimentazione di attrezzature di servizio alle navi cargo, operando direttamente sulle banchine e nelle aree di piazzale.
Il combustibile è idrogeno verde prodotto da Petronor, mentre le operazioni di distribuzione e rifornimento sono gestite da IBIL, società attiva nella mobilità a idrogeno e controllata da Repsol e dall’Agenzia Energetica Basca.
La dimostrazione in Italia: logistica alimentare e fotovoltaico
Parallelamente ai test spagnoli, il progetto comprende una dimostrazione in Italia presso il CAAB (Centro Agroalimentare di Bologna), uno dei principali mercati all’ingrosso ortofrutticoli europei.

In questo contesto il Tow Tractor è utilizzato per la movimentazione di rimorchi e merci tra banchine di carico, celle frigorifere e magazzini. L’obiettivo è verificare le prestazioni del sistema in un ambiente logistico dinamico e altamente operativo, dove la continuità dei flussi è fondamentale.
La stazione di rifornimento è installata direttamente all’interno del sito ed è alimentata dall’energia prodotta dagli impianti fotovoltaici già presenti, trasformando l’idrogeno in un vettore energetico realmente rinnovabile e locale.
Questa configurazione permette di analizzare dati reali su:
– riduzione delle emissioni
– disponibilità operativa dei mezzi
– efficienza della produzione on-site
– integrazione tra energie rinnovabili e mobilità industriale
Specifiche tecniche del sistema
Il veicolo H2TowTractor è progettato per applicazioni heavy-duty e presenta caratteristiche pensate per la logistica intensiva:
– capacità di traino fino a 50 tonnellate
– velocità massima 15 km/h
– autonomia superiore a 40 km per rifornimento
– consumo medio: 0,65 kg di idrogeno/ora
– tempo di rifornimento: circa 5 minuti
– stoccaggio idrogeno: 2 kg
– bombola da 41 litri a 300 bar
– dimensioni: 3800 × 1600 × 2500 mm
– peso: 4500 kg

Questi parametri evidenziano un mezzo progettato non solo per la sostenibilità, ma per sostituire soluzioni diesel in contesti operativi reali.
Il progetto è coordinato da AESS – Agenzia per l’Energia e lo Sviluppo Sostenibile di Modena, che svolge il ruolo di regia tecnica e strategica.
La produzione del veicolo è affidata ad ATA Tow Tractor, mentre lo sviluppo della piattaforma a idrogeno è curato da ARCO Technologies, realtà specializzata in fuel cells e sistemi energetici avanzati.
Questa collaborazione tra enti pubblici, industria e centri tecnologici permette di costruire un ecosistema completo che non si limita alla sperimentazione, ma punta alla scalabilità industriale.Il progetto H2TowTractor si inserisce in una fase cruciale della transizione energetica: quella in cui le tecnologie devono dimostrare non solo sostenibilità ambientale, ma anche affidabilità operativa ed economicità.
L’approccio combinato tra elettrico e idrogeno rappresenta una soluzione pragmatica per settori difficili da decarbonizzare, dove la semplice elettrificazione non basta.
Attraverso la produzione locale di idrogeno, sistemi modulari e applicazioni reali in porti e hub logistici, il progetto mostra un possibile modello di evoluzione della logistica industriale del futuro: flessibile, distribuita e a emissioni quasi nulle.

Fonte: Press ATA Tow Tractor

La Bmw iX5 Hydrogen con i serbatoi H2 innovativi, integrati nel pianale e il sistema fuel cells hi-tech

10 Aprile 2026

Il futuro della mobilità si gioca su un equilibrio intelligente tra soluzioni diverse. In questo scenario, BMW Group sta ridefinendo il ruolo dell’idrogeno con un approccio ingegneristico che va oltre il semplice adattamento: lo integra profondamente nell’architettura del veicolo, trasformandolo in una vera alternativa all’elettrico tradizionale.
La nuova BMW iX5 Hydrogen rappresenta uno dei casi più avanzati di questa visione. Si tratta di un SUV alimentato a celle a combustibile dove convergono nuove soluzioni di stoccaggio, gestione energetica e produzione industriale.
Uno degli ostacoli principali alla diffusione dell’idrogeno è sempre stato lo spazio: i tradizionali serbatoi cilindrici ad alta pressione sono ingombranti e difficili da integrare senza compromettere abitabilità e design. La risposta arriva con il sistema Hydrogen Flat Storage, che ribalta completamente questa logica.
Invece di pochi serbatoi voluminosi, troviamo una rete di moduli interconnessi, realizzati in compositi avanzati a base di fibra di carbonio. Questa configurazione di stoccaggio piatta consente di:
– distribuire il volume in modo uniforme sotto il pianale
– migliorare la sicurezza grazie alla protezione strutturale del telaio
– ottimizzare il baricentro del veicolo

Il risultato è una soluzione che ricorda più un sistema aeronautico che automobilistico. Non è solo una questione di spazio: è un cambio di paradigma nella progettazione.
L’idrogeno, da solo, non basta. Il sistema di trazione è basato su un propulsore a celle a combustibile (fuel cells) di nuova generazione che trasforma l’idrogeno in elettricità ad alta tensione. In questo sistema ibrido:
– la cella a combustibile genera energia in modo continuo
– la batteria gestisce i picchi di potenza e recupera energia in frenata
Questo equilibrio permette di ottenere prestazioni paragonabili a un’auto elettrica pura, ma con tempi di rifornimento come quelli di un’auto tradizionale. L’autonomia dichiarata, che supera i 700 km, dimostra come l’idrogeno possa competere concretamente con le migliori soluzioni attuali.
Un elemento chiave è il software. Tecnologie come il sistema Heart of Joy e il controllo dinamico avanzato trasformano la gestione dell’energia in un processo intelligente e predittivo.
Non si tratta solo di distribuire potenza, ma di:
– anticipare le esigenze del guidatore
– ottimizzare consumi e prestazioni in tempo reale
– adattare il comportamento del veicolo alle condizioni di guida
Questo livello di integrazione tra hardware e software rappresenta uno dei punti chiave della nuova mobilità.
L’idrogeno gioca un ruolo più ampio perchè
– immagazzina l’energia da fonti rinnovabili
– riduce la quantità a bordo di materiali delle batterie come litio e cobalto
– permette di diversificare le infrastrutture energetiche
La BMW iX5 Hydrogen diventa così il simbolo di un approccio “aperto”, dove l’innovazione non impone vincoli ma amplia le possibilità. In un mondo in cui le esigenze di mobilità sono sempre più complesse, questa flessibilità potrebbe rivelarsi la vera rivoluzione. BMW Group sta portando l’idrogeno dalla fase sperimentale alla produzione su larga scala.
A fare da fulcro a questa trasformazione sarà lo stabilimento di Steyr a Landshut presso Monaco, destinato a diventare uno dei poli più avanzati per la produzione di sistemi a celle a combustibile in Europa. Qui, a partire dal 2028, prenderà forma la terza generazione della tecnologia a idrogeno del gruppo.
Il cuore dell’innovazione è rappresentato da sistemi a celle a combustibile, sviluppate in collaborazione con Toyota Motor Corporation. Questa sinergia non è solo tecnica, ma strategica: condividere ricerca e componenti chiave permette di accelerare lo sviluppo e ridurre i costi. L’ingombro del sistema a celle a combustibile è stato ridotto di circa il 25% il che implica un notevole incremento della densità di potenza e ha reso possibile una configurazione molto più compatta rispetto alla generazione precedente.
Le principali evoluzioni riguardano tre aspetti fondamentali:
– Miniaturizzazione: il sistema è stato ridotto di circa un quarto rispetto alla generazione precedente, rendendo più semplice l’integrazione nei veicoli.
– Densità di potenza: più energia in meno spazio, con prestazioni paragonabili – se non superiori – ai sistemi elettrici tradizionali.
– Efficienza operativa: una gestione più raffinata dei flussi di idrogeno e aria consente di ottenere maggiore autonomia con minori consumi.
Nei centri di competenza BMW dedicati, viene affinata la “chimica” della mobilità a idrogeno.
All’interno della cella a combustibile, l’idrogeno reagisce con l’ossigeno generando elettricità, acqua e calore. Ma per rendere tutto questo efficiente e sicuro servono:
– sistemi di raffreddamento avanzati
– gestione precisa dei flussi di gas
– software di controllo altamente sofisticati

Nella sede Bmw di Steyr a Landshut si producono i componenti chiave. Tra questi spicca l’Energy Master, una centralina capace di orchestrare la distribuzione dell’energia tra celle a combustibile, batteria e motore elettrico, operando su tensioni elevate fino a 800 volt.
La scelta di investire in Europa non è casuale. In un contesto geopolitico in cui l’accesso alle materie prime e alle tecnologie è sempre più strategico, sviluppare una filiera dell’idrogeno significa:
– rafforzare l’indipendenza energetica
– creare nuove competenze industriali
– sostenere la transizione ecologica
“Siamo orgogliosi che in futuro lo stabilimento di Steyr produca una nuova tecnologia di propulsione innovativa, affiancando l’ultima generazione di motori elettrici e a combustione”, ha dichiarato Klaus von Moltke, vicepresidente senior della produzione motori di BMW AG e direttore dello stabilimento di Steyr. “Questo, unito alle competenze di sviluppo di cui disponiamo in sede, rende il nostro stabilimento un chiaro esempio dell’approccio tecnologicamente aperto del BMW Group”.
L’idrogeno, infatti, non è solo un carburante, ma un vettore energetico che può collegare produzione rinnovabile, industria e mobilità.
Il 2028 rappresenta un punto di partenza, non un traguardo. Con l’avvio della produzione in serie, la tecnologia a celle a combustibile entrerà in una fase di maturità, ma il suo sviluppo continuerà.
L’obiettivo implicito è chiaro: rendere l’idrogeno competitivo su larga scala, non solo per nicchie di mercato ma per un pubblico sempre più ampio. In questo percorso, la combinazione tra innovazione tecnologica e capacità produttiva sarà determinante.
E proprio qui sta la vera rivoluzione: nella capacità di trasformarla in realtà quotidiana.

Lo sviluppo del sistema di propulsione a fuel cells e del sistema di serbatoi della BMW iX5 Hydrogen è finanziato dal Ministero Federale dei Trasporti (BMV) tedesco, nell’ambito dell’iniziativa IPCEI Hy2Move. Il governo federale contribuisce con un finanziamento pari a 191 milioni di euro. Il progetto è inoltre cofinanziato dal Land della Baviera per un totale di 82 milioni di euro.

Fonte: BMW group – Press

L’Idrogeno e le soluzioni Bürkert

30 Marzo 2026

In un mondo che si orienta sempre più verso un futuro sostenibile, l’idrogeno è una risorsa chiave nella transizione energetica. Bürkert presenta le sue soluzioni all’avanguardia, progettate per le applicazioni idrogeno, dimostrando ancora una volta il suo impegno nella creazione di tecnologie innovative per la decarbonizzazione globale. La sfida cruciale dell’era moderna è l’adozione su larga scala dell’idrogeno verde, un elemento fondamentale per una transizione energetica senza emissioni di carbonio. La chiave per raggiungere questo obiettivo risiede nello sviluppo di sistemi che non solo siano efficienti e sicuri, ma che richiedano anche una manutenzione ridotta. Bürkert, con la sua vasta gamma di soluzioni tecnologiche, punta a rendere questa visione una realtà, accelerando il time-to-market delle applicazioni legate all’idrogeno. Uno degli elementi più critici nelle applicazioni a idrogeno è rappresentato dalle valvole. Bürkert offre una gamma completa, dalle semplici valvole di intercettazione ai controller di flusso più avanzati, progettati per garantire prestazioni ottimali anche in condizioni operative difficili. Le nuove elettrovalvole per Fuel Cell e le valvole ad alta pressione, progettate per rifornimenti rapidi e sicuri nelle stazioni di servizio fino a 1000 bar, saranno presentate in anteprima all’Expo, sottolineando l’impegno di Bürkert verso la sicurezza e l’efficienza operativa. Bürkert non si limita a fornire prodotti standardizzati, ma si distingue per la capacità di offrire soluzioni personalizzate che rispondono alle specifiche esigenze delle diverse fasi di sviluppo dei progetti. Questa flessibilità permette di ottimizzare non solo la durabilità e le prestazioni, ma anche la affidabilità e le migliori soluzioni. Con un approccio che va dall’idea alla produzione in serie, Bürkert si presenta come un partner affidabile lungo l’intera catena del valore, riducendo significativamente i tempi di immissione sul mercato. Nell’ambito delle soluzioni per l’elettrolisi, l’innovazione tecnologica di Bürkert si manifesta attraverso valvole e sensori che permettono un controllo preciso e affidabile dei parametri critici, come temperatura e pressione, sia sul lato anodico che catodico. Grazie a queste tecnologie, è possibile garantire processi a bassa perdita energetica e una manutenzione ridotta, contribuendo così all’efficienza globale dell’elettrolizzatore.

Per le applicazioni idrogeno in generale le valvole motorizzate ad effetto diretto, per esempio, offrono un controllo dinamico e sicuro della portata dell’acqua di raffreddamento, riducendo il fabbisogno energetico. Queste soluzioni innovative sono progettate per funzionare sia in circuiti di regolazione chiusi che aperti, assicurando sempre un’elevata efficienza operativa. Bürkert garantisce la massima affidabilità anche nelle applicazioni più critiche, come il blocco sicuro di gas e liquidi. Le valvole di sicurezza elettromagnetiche sono progettate per l’intercettazione sicura dell’idrogeno, offrendo elevate portate e pressioni con un design compatto e duraturo. Inoltre, la regolazione proporzionale dei gas combustibili e dell’idrogeno, attraverso valvole compatte ed efficienti, assicura una gestione ottimale delle risorse energetiche.

Fonte: Ufficio Stampa Burkert Italia

Viking Libra. La prima nave da crociera a idrogeno fuel cells è prodotta in Italia

12 Marzo 2026

Nel cuore della trasformazione energetica globale, anche il settore crocieristico sta vivendo una svolta epocale. Non si tratta più soltanto di ridurre le emissioni, ma di ripensare completamente il modo in cui le navi vengono progettate, alimentate e integrate negli ecosistemi marini. In questo contesto nasce una nuova generazione di unità navali, tra cui spicca la Viking Libra (varo il 19/03/26), una nave destinata a segnare un punto di non ritorno: un gigante del mare capace di operare senza emissioni grazie all’idrogeno. Con una lunghezza di 239 metri e una stazza di oltre 54.000 tonnellate, questa nave rappresenta un perfetto equilibrio tra dimensioni contenute e capacità elevata, potendo ospitare quasi mille passeggeri distribuiti in 499 cabine. Ma ciò che la rende davvero unica non è la sua architettura o il comfort a bordo, bensì il suo cuore tecnologico. Il vero salto innovativo risiede nell’utilizzo dell’idrogeno liquefatto come fonte energetica primaria e un grande propulsore a fuel cells (pile a idorgeno). A differenza dei combustibili tradizionali, l’idrogeno, quando utilizzato in celle a combustibile, produce energia elettrica senza emissioni dirette di CO₂, rilasciando solo vapore acqueo.Il sistema adottato a bordo combina celle a combustibile di tipo PEM (a membrana polimerica) con una gestione avanzata dell’energia. Questo consente di raggiungere una potenza di circa sei megawatt, sufficiente non solo per la propulsione ma anche per alimentare tutti i servizi di bordo. In pratica, la nave può navigare, sostare in porto e garantire tutte le operazioni quotidiane senza generare emissioni inquinanti.Se l’idrogeno rappresenta una soluzione ideale dal punto di vista ambientale, la sua gestione è tutt’altro che semplice. Il gas deve essere portato e mantenuto a temperature estremamente basse (-253 *C) liquefatto, e ciò richiede sistemi di stoccaggio altamente sofisticati. La vera innovazione introdotta in questo progetto è un sistema containerizzato per il carico e lo stoccaggio dell’idrogeno direttamente a bordo. Questa soluzione consente una maggiore flessibilità logistica e supera uno dei principali limiti della diffusione dell’idrogeno: la complessità della catena di approvvigionamento. Inoltre, si tratta di uno dei primi esempi al mondo di stoccaggio massivo di idrogeno liquido su una nave da crociera, un passaggio fondamentale per rendere questa tecnologia scalabile e replicabile. Uno degli aspetti più rivoluzionari è la possibilità di accedere ad aree marine protette o particolarmente sensibili. I fiordi norvegesi, ad esempio, sono soggetti a normative ambientali sempre più stringenti, che limitano drasticamente le emissioni delle navi. Grazie alla propulsione a emissioni zero, queste nuove unità potranno attraversare tali ecosistemi senza alterarne l’equilibrio. Non è solo una questione tecnica, ma anche culturale: il turismo marittimo si sta adattando a una nuova etica della sostenibilità. Dietro questa rivoluzione non c’è solo innovazione energetica, ma anche una profonda trasformazione industriale. I cantieri navali coinvolti stanno evolvendo verso modelli produttivi sempre più digitalizzati. Automazione, robot collaborativi, realtà aumentata e intelligenza artificiale stanno diventando strumenti quotidiani nella costruzione delle navi. Queste tecnologie permettono di migliorare la precisione, ridurre i tempi di produzione e aumentare la sicurezza dei lavoratori. La Viking Libra rappresenta solo il primo passo di una strategia molto più ampia orientata all’introduzione dell’idrogeno nel settore crocieristico. La nave gemella prevista per il 2027 conferma infatti che non si tratta di un progetto isolato, ma dell’avvio di una vera e propria nuova generazione di unità progettate attorno a sistemi energetici alternativi. A queste si aggiunge un ulteriore programma industriale che guarda al lungo termine, con la pianificazione di nuove navi entro il 2031 e la possibilità di espandere ulteriormente la flotta, segnale evidente di una fiducia crescente nella maturità di queste tecnologie. In questo scenario, il cantiere di Ancona assume un ruolo centrale non solo dal punto di vista produttivo, ma anche simbolico. Qui prende forma una trasformazione che coinvolge l’intero comparto navale, segnando il passaggio da modelli tradizionali a soluzioni integrate basate su sostenibilità, efficienza energetica e innovazione tecnologica. La cerimonia di varo della nave a idrogeno si è svolta alla presenza del Direttore dello Stabilimento di Ancona, Gilberto Tobaldi, insieme ai rappresentanti del team Viking, evidenziando il valore di una collaborazione industriale che nel tempo si è consolidata fino a diventare una delle più significative nel settore crocieristico. La nave si inserisce in un portafoglio congiunto ormai molto ampio, che comprende complessivamente 26 navi tra ordini già confermati, contratti firmati e opzioni future, a dimostrazione della solidità e della continuità del rapporto tra le due realtà industriali, segno che l’idrogeno non è più una sperimentazione, ma una direzione concreta per il settore. L’obiettivo è costruire un modello industriale replicabile, capace di trasformare l’intero comparto. Queste navi diventano veri e propri laboratori galleggianti, in cui si sperimentano soluzioni destinate a diventare standard nei prossimi decenni. In un mondo in cui la sostenibilità non è più un’opzione ma una necessità, il mare si prepara a diventare uno dei protagonisti della transizione energetica. E queste nuove navi rappresentano il primo passo concreto verso un futuro in cui viaggiare significherà anche rispettare profondamente l’ambiente che si attraversa.

Fonte: Media center Viking

Produzioni ceramica con l’idrogeno

22 Febbraio 2026

Nel cuore del distretto ceramico emiliano, vicino a Sassuolo (Castellarano in provincia di Reggio Emilia), sta prendendo forma uno dei progetti industriali più innovativi in Europa nel campo della transizione energetica. Qui Iris Ceramica Group ha realizzato la prima fabbrica ceramica progettata per funzionare con idrogeno verde, un impianto che rappresenta non soltanto una novità tecnologica per il settore, ma anche un possibile modello per la decarbonizzazione delle industrie energivore.
Il progetto, denominato H2 Factory®, nasce con l’obiettivo di ridefinire il modo in cui vengono prodotte le lastre ceramiche, integrando energie rinnovabili, gestione sostenibile delle risorse idriche e nuovi forni basati sull’idrogeno. L’iniziativa si inserisce nel più ampio percorso di transizione energetica che coinvolge numerosi comparti industriali europei, in particolare quelli definiti hard to abate, cioè difficili da decarbonizzare a causa dell’elevato consumo energetico necessario per i processi produttivi.
La produzione ceramica richiede temperature molto elevate, spesso superiori ai 1200 °C, necessarie per la cottura delle lastre nei forni industriali. Tradizionalmente queste temperature vengono raggiunte attraverso l’utilizzo di combustibili fossili, soprattutto gas naturale, che comportano inevitabilmente emissioni significative di anidride carbonica.
Per questo motivo il settore ceramico rappresenta uno dei campi più complessi in cui applicare politiche di decarbonizzazione. La soluzione proposta dalla Iris Ceramiche consiste nell’impiegare l’idrogeno verde come vettore energetico alternativo, per alimentare i forni industriali e ridurre drasticamente le emissioni di CO₂.
L’idrogeno verde si distingue dalle altre forme di idrogeno perché viene prodotto tramite elettrolisi dell’acqua alimentata da energia rinnovabile. Questo processo consente di ottenere un combustibile che, durante la combustione, non produce anidride carbonica ma soltanto vapore acqueo.
Il funzionamento si basa su un sistema energetico integrato che unisce diverse tecnologie.
Sulla copertura dello stabilimento è installato un esteso impianto fotovoltaico con una potenza complessiva di circa 3,8 MW, ottenuta combinando nuovi moduli da 1,3 MWp con l’impianto preesistente da 2,5 MWp. L’energia elettrica prodotta dai pannelli viene utilizzata per alimentare gli elettrolizzatori, le macchine che scindono l’acqua nei suoi due componenti fondamentali: idrogeno e ossigeno.
Un elemento particolarmente interessante del progetto riguarda la gestione delle risorse idriche. L’acqua utilizzata nel processo non proviene infatti da fonti potabili ma dalla raccolta dell’acqua piovana, immagazzinata in apposite vasche e successivamente trattata prima di essere introdotta negli elettrolizzatori. Questa scelta consente di integrare il sistema energetico con i principi dell’economia circolare, riducendo lo spreco di risorse.
Una volta prodotto, l’idrogeno viene stoccato e convogliato attraverso una rete di distribuzione interna allo stabilimento fino ai forni di cottura.
Uno degli aspetti più complessi del progetto riguarda l’adattamento dei forni industriali. I tradizionali sistemi di combustione utilizzati nella ceramica sono progettati per funzionare con gas naturale e devono essere modificati per poter utilizzare idrogeno.
Per questo motivo la ceramica Iris utilizza forni di nuova generazione definiti “hydrogen ready”, ovvero predisposti per funzionare con miscele variabili di metano e idrogeno. Questa tecnologia consente una transizione graduale: inizialmente il forno viene alimentato con un blend di gas naturale e idrogeno verde, mentre nelle fasi successive la percentuale di idrogeno può essere progressivamente aumentata.
Durante la fase pilota del progetto la miscela ha raggiunto circa il 7% di idrogeno, ma l’obiettivo a medio termine è arrivare a percentuali molto più elevate, fino al 50% e successivamente al funzionamento completamente a idrogeno.
La combustione dell’idrogeno presenta caratteristiche diverse rispetto a quella del metano: la fiamma ha una temperatura e una velocità di propagazione differenti, fattori che richiedono un’attenta progettazione dei bruciatori e dei sistemi di controllo del forno. Per questo motivo la fase di test è fondamentale per verificare la qualità del materiale ceramico prodotto.
Il sistema stato sviluppato grazie alla collaborazione con Edison Next, società specializzata in soluzioni per la transizione energetica industriale.
Nella fase iniziale del progetto è stato installato un impianto pilota composto da due elettrolizzatori da 120 kW complessivi, in grado di produrre fino a 20 metri cubi di idrogeno all’ora. Questa infrastruttura ha permesso di avviare le prime sperimentazioni e di alimentare il forno durante i test industriali.
Il progetto definitivo prevede invece la realizzazione di un elettrolizzatore da 1 MW, capace di produrre circa 132 tonnellate di idrogeno verde all’anno. Il sistema è già stato progettato per essere ulteriormente ampliato, con l’obiettivo di raddoppiare la capacità produttiva e alimentare nuovi forni completamente a idrogeno.
La fabbrica ha raggiunto un traguardo simbolico e tecnologico: la produzione della prima lastra ceramica al mondo realizzata utilizzando una miscela di idrogeno verde e gas naturale.
La lastra misura 3,2 metri di lunghezza, 1,6 metri di larghezza e 12 millimetri di spessore ed è stata definita “ceramica 4D”. Con questa espressione si intende una ceramica che unisce quattro dimensioni: le tre dimensioni fisiche del materiale e una quarta dimensione rappresentata dalla sostenibilità ambientale.
Questa tipologia di prodotto si caratterizza per la continuità della venatura attraverso l’intero spessore della lastra, una proprietà tecnica che richiede una cottura estremamente controllata e uniforme.
Il progetto ha comportato un investimento complessivo di circa 50 milioni di euro.
Questo approccio “hydrogen ready” è fondamentale perché consente all’impianto di adattarsi progressivamente a una maggiore disponibilità di idrogeno verde, evitando costosi interventi di riconversione in futuro.
L’obiettivo strategico dell’azienda è quello di arrivare entro pochi anni a una produzione completamente alimentata da idrogeno verde, trasformando la fabbrica in un laboratorio di innovazione per tutto il settore ceramico.
Il progetto di Castellarano si inserisce in un contesto più ampio: l’idrogeno è considerato una delle tecnologie chiave per la decarbonizzazione dell’industria pesante.
A differenza dell’elettrificazione, che non sempre è applicabile a processi ad alta temperatura, l’idrogeno può sostituire i combustibili fossili in numerose applicazioni industriali. Tuttavia, la sua diffusione dipende ancora da diversi fattori, tra cui il costo degli elettrolizzatori, la disponibilità di energia rinnovabile e la realizzazione di infrastrutture di distribuzione.
Il distretto ceramico emiliano rappresenta uno dei poli produttivi più importanti al mondo per la produzione di piastrelle e lastre ceramiche. L’introduzione dell’idrogeno verde in questo contesto potrebbe avere un impatto significativo non solo a livello locale, ma sull’intero settore manifatturiero internazionale.
Se i risultati dei test continueranno a essere positivi, il modello sviluppato a Castellarano potrebbe essere esportato anche in altri Paesi, tra cui Germania e Stati Uniti, contribuendo alla trasformazione sostenibile di uno dei comparti industriali più energivori.
Iris Ceramiche dimostra come innovazione tecnologica, energia rinnovabile e visione industriale possano convergere per creare un nuovo paradigma produttivo, in cui competitività economica e sostenibilità ambientale non sono più obiettivi in conflitto ma parti dello stesso processo di sviluppo.

Fonte: Iris ceramica press

Il Camion XCIENT H2 Fuel Cell di Hyundai

10 Febbraio 2026

Ogni giorno nel Mondo si muovono ventimila tonnellate di merci, catene del freddo da rispettare al minuto e porti che lavorano 24 ore su 24. È qui che si gioca la vera partita della decarbonizzazione: sulle autostrade e nelle aree logistiche europee dove i camion macinano milioni di chilometri l’anno. In questo scenario, la flotta di XCIENT Fuel Cell di Hyundai ha superato i 20 milioni di chilometri percorsi in Europa, dimostrando che l’idrogeno è una soluzione industriale concreta.
A differenza dei motori diesel tradizionali (ICE), un camion Fuel Cell Electric Vehicle (FCEV) genera elettricità a bordo attraverso una reazione elettrochimica tra idrogeno e ossigeno. Il cuore del sistema è la cella a combustibile, che produce energia elettrica e movimento senza combustione, con un’unica emissione allo scarico: vapore acqueo. Nel caso dello XCIENT Fuel Cell:
L’idrogeno è stoccato in serbatoi ad alta pressione (da 350 fino a 700 bar).
La fuel cell produce elettricità che alimenta il motore elettrico e ricarica una batteria tampone. La coppia è immediata, silenziosa e priva di vibrazioni tipiche dei diesel. Questo schema unisce i vantaggi dell’elettrico (efficienza, silenziosità, zero emissioni locali) con tempi di rifornimento rapidi e autonomie compatibili con la logistica pesante.
L’avvio operativo in Svizzera ha rappresentato il primo banco di prova su larga scala. Qui i camion hanno raggiunto i 10 milioni di chilometri già entro metà 2024, dimostrando affidabilità in condizioni alpine, tratte a pieno carico e cicli intensivi.
Oggi in Europa operano 165 unità tra:
Svizzera: logistica alimentare, beverage e moda.
Germania: distribuzione tra catene della grande distribuzione e operatori tessili.
Francia: retail, raccolta rifiuti e gru con sistemi di presa di forza elettrica.
Paesi Bassi: trasporto di materiali da costruzione.
Austria: furgoni refrigerati.
Nel 2025 Hyundai ha introdotto una versione aggiornata del camion. Il nuovo XCIENT Fuel Cell 2025 ha:
Sistema di celle a combustibile migliorato in efficienza e durata.
Test climatici estremi per garantire operatività in ambienti freddi e caldi.
Ottimizzazione per logistica portuale e media distanza.
Maggiore robustezza per cicli intensivi.
La collaborazione con operatori di flotte ha permesso di calibrare il veicolo su esigenze reali: carichi pesanti, tratte ripetitive, tempi stretti.
L’espansione anche oltre l’Europa conferma la strategia globale. Oggi 63 camion operano in Nord America per circa 1,6 milioni di chilometri complessivi.
California – The NorCAL ZERO Project: 30 camion nei porti di Oakland, il più grande dispiegamento di truck a idrogeno nel continente.
Georgia – HTWO Logistics: 21 unità a supporto della logistica del nuovo stabilimento Hyundai Motor Group Metaplant America.
British Columbia – BC Hydrogen Ports Project: integrazione tra trasporto terrestre e iniziative marittime a idrogeno.
Hyundai sta lavorando in partnership con operatori logistici, autorità e utility energetiche anche per creare nodi infrastrutturali per il rifornimento di idrogeno.
Il punto cruciale non è solo ambientale ma industriale: l’idrogeno permette di mantenere tempi di rifornimento rapidi, evitando i lunghi tempi di ricarica tipici dei veicoli elettrici a batteria nel trasporto pesante.
Il superamento dei 20 milioni di chilometri in Europa è la dimostrazione che il trasporto commerciale pesante può evolvere senza compromettere produttività e affidabilità.
La vera rivoluzione non è nel motore, ma nel modello energetico: trasformare l’idrogeno in una commodity logistica globale. Su questo fronte, Hyundai sta giocando una partita che va ben oltre il singolo camion, puntando a ridefinire l’intero ecosistema del trasporto pesante nel prossimo decennio.

Fonte: Hyundai press

La barca italiana da 12 metri a idrogeno fuel cells

12 Gennaio 2026

TYKUN H1: è un dayboat di 12 metri capace di toccare i 35 nodi, silenzioso, privo di emissioni locali e alimentato a idrogeno. Non è soltanto una nuova imbarcazione, ma un manifesto tecnologico che punta a ridefinire il concetto di propulsione sostenibile nella nautica da diporto. Presentato dal cantiere del Gruppo MED con sede a Cervia, TYKUN H1 nasce con un obiettivo chiaro: dimostrare che l’idrogeno può essere integrato in modo credibile, efficiente e sicuro anche su unità compatte e ad alte prestazioni, senza compromessi sul design e sull’esperienza di navigazione.

Il cuore dell’innovazione del TYKUN H1 è l’architettura del suo sistema di trazione: una soluzione elettrica con range extender a idrogeno, una scelta strategica che evita le complessità e i limiti delle configurazioni più radicali. La propulsione è affidata a motori elettrici alimentati da un banco batterie. La vera svolta arriva dalla cella a combustibile a idrogeno, che interviene durante la navigazione per ricaricare le batterie utilizzando l’idrogeno, estendendo così l’autonomia. In alternativa, l’imbarcazione può essere ricaricata alla fonda tramite una normale presa di corrente, garantendo la massima flessibilità operativa in mare. Questo approccio ibrido semplificato consente di combinare i vantaggi dell’elettrico – silenzio, coppia immediata, assenza di vibrazioni – con la rapidità di rifornimento a idrogeno. L’idrogeno è stoccato in quattro serbatoi integrati strutturalmente, completamente nascosti alla vista, per un totale di 32 kg di gas compresso a 350 bar. Una quantità significativa per un’imbarcazione di queste dimensioni, che consente una velocità di crociera attorno ai 20 nodi e un’autonomia dichiarata fino a 60 miglia nautiche. Numeri che, come sempre, vanno letti in funzione del profilo di utilizzo: velocità, modalità di propulsione e tempi di sosta incidono in modo determinante. Il TYKUN H1 non nasce per lunghe traversate, ma per una navigazione giornaliera consapevole e pianificata, in linea con il concetto stesso di dayboat evoluto ma total green. Uno degli aspetti più rilevanti del sistema è il tempo di rifornimento, in meno di tre minuti. Un dato che risolve uno dei principali limiti della propulsione elettrica pura e che rende l’H1 compatibile con un utilizzo intensivo, anche professionale. La collaborazione con NatPower H, impegnata nello sviluppo di una rete dedicata di stazioni di rifornimento, rappresenta un tassello fondamentale del progetto, sebbene l’infrastruttura di refueling idrogeno sia ancora in fase iniziale. Integrare un sistema a idrogeno su una barca di 12 metri è prima di tutto una sfida progettuale. Il cantiere MED, insieme al designer Tommaso Spadolini, ha lavorato su una struttura in alluminio capace di assorbire la complessità tecnica senza penalizzare volumi, ergonomia e pulizia delle linee. La coperta è stata rialzata di circa 10 centimetri per garantire la corretta ventilazione naturale e forzata dei vani tecnici. Le prese d’aria, fondamentali per la sicurezza, sono integrate nei montanti del T-top, rendendo invisibile ciò che normalmente condizionerebbe il design. È un lavoro di architettura navale raffinata, che attinge all’esperienza del cantiere nella realizzazione di chase boat e unità speciali per grandi yacht. Sul fronte della sicurezza, il TYKUN H1 adotta esclusivamente componenti certificati da enti di classificazione riconosciuti: serbatoi, batterie e celle a combustibile seguono standard già validati in ambito marittimo e sportivo. Il sistema di gestione dell’idrogeno è ridondante, costantemente ventilato e progettato per operare in sicurezza in ogni condizione. L’ispirazione arriva direttamente dalle soluzioni sviluppate per le imbarcazioni della Coppa America, dove l’idrogeno e l’elettrico sono ormai una realtà consolidata.La scelta dell’alluminio non è casuale: oltre a ridurre il peso e migliorare l’efficienza, consente un alto livello di personalizzazione e modularità. Il TYKUN H1 può essere configurato come tender di lusso, chase boat o dayboat autonomo, adattandosi a diversi scenari operativi. Il primo prototipo è atteso per la fine del 2026. I tempi di costruzione stimati variano dagli otto ai dieci mesi, mentre un’eventuale produzione in piccola serie potrebbe ridurre le consegne a sei-otto mesi per unità. Il TYKUN H1 non è solo una barca: è un banco di prova concreto per l’idrogeno applicato alla nautica da diporto. Una dimostrazione che la transizione energetica in mare non è più un esercizio teorico, ma una rotta già tracciata.

FONTE: Media press MED

Il record del drone cinese a idrogeno fuel cells

27 Dicembre 2025

Si chiama Tianmushan-1 ed è il risultato del lavoro del Tianmushan Laboratory della Beihang University, uno dei poli accademici più avanzati della Cina nel campo dell’ingegneria aerospaziale. Questo drone multirotore ha effettuato oltre quattro ore di volo continuo e 188,6 km percorsi senza mai atterrare, un traguardo che ha stabilito un nuovo riferimento mondiale per i droni alimentati a celle a combustibile. La macchina può essere utilizzata per trasportare spedizioni su lunghe distanze, eseguire ispezioni di oleodotti, gasdotti e linee ad alta tensione, operazioni di soccorso, pattugliamenti forestali o monitoraggio ambientale. E’ un esacottero, dotato di sei rotori a doppia pala, installati alle estremità di sei bracci orizzontali. Ognuno di loro fa girare un motore elettrico. I sei motori sono mossi da elettricità prodotta da una cella a combustibile alimentata da idrogeno per una densità energetica da 5 a 6 volte superiore a quella dei pacchi batterie al litio. Tianmushan n.1 ha un’autonomia di 100 km o di 4 ore. Inoltre, può funzionare anche a temperature molto basse (fino a -40 °C) e in aree alpine. Le strutture e la bombola sono realizzate in materiale composito e fibra di carbonio. Il peso a vuoto è di soli 19 kg e una capacità di carico utile di 6 kg. Per il decollo e l’atterraggio, questa macchina utilizza un carrello rigido tipo sci. Un prototipo di questa macchina, con l’aiuto di apparecchiature speciali a bordo, ha controllato 50 km di tubi di gasdotti nel terreno ondulato di un’altopiano nel nord della provincia di Shaanxi, Durante i test operava a altitudini superiori a 4.500 m.

Questo risultato va ben oltre il semplice record. Rappresenta una dimostrazione concreta di come l’idrogeno stia ridefinendo i limiti dei droni multirotore, tradizionalmente penalizzati da un’autonomia ridotta. Le celle a combustibile offrono infatti una densità energetica molto più elevata rispetto alle batterie agli ioni di litio, consentendo voli prolungati senza l’aumento eccessivo del peso a bordo. A differenza dei sistemi elettrici convenzionali, dove la perdita di tensione influisce sulle prestazioni, la propulsione a idrogeno garantisce una continuità operativa che apre la strada a missioni di lunga durata, anche in condizioni ambientali complesse o con forti escursioni termiche.

Naturalmente, la diffusione su larga scala dei droni a idrogeno richiede ancora passi avanti, soprattutto sul fronte delle infrastrutture di rifornimento e della produzione di idrogeno. Tuttavia, il caso di Tianmushan-1 dimostra che la tecnologia è ormai matura per uscire dalla fase sperimentale e avvicinarsi a un impiego operativo stabile.

Più che un primato da record, questo volo rappresenta un segnale per l’intero settore: l’unione tra celle a combustibile, autonomia estesa con la possibilità di missioni molto oltre la linea di vista dell’operatore potrebbe diventare uno dei pilastri del prossimo sviluppo dei droni professionali. Un’evoluzione che non riguarda solo quanto a lungo un velivolo può restare in aria, ma anche il ruolo che potrà assumere nei sistemi energetici, ambientali e di sicurezza del futuro.

Fonte: Dronemaster News

Hyundai NEXO H2: la novità 2026 per la mobilità a idrogeno

11 Dicembre 2025

In un panorama automobilistico dove l’elettrificazione sta vivendo una fase di transizione, il mondo dell’idrogeno continua a rappresentare il vero traguardo dell’innovazione nella mobilità. La nuova Hyundai NEXO incarna questa visione: un SUV che unisce il comfort tipico dei modelli tradizionali a una powertrain a idrogeno fuel cell capace di garantire prestazioni, autonomia e sostenibilità senza compromessi.
È nella powertrain che la NEXO mostra il suo spirito più innovativo. La nuova cella a combustibile è stata riprogettata per migliorare l’efficienza termica e la densità energetica. Combinata con un motore elettrico da 204 CV e 350 Nm, permette di accelerare da 0 a 100 km/h in 7,8 secondi.
Il vero salto avanti è nell’autonomia: fino a 826 km nel ciclo WLTP, grazie ai serbatoi da 6,69 kg di idrogeno realizzati in fibra di carbonio ad altissima resistenza. Il rifornimento richiede meno di 5 minuti, un vantaggio fondamentale rispetto a qualsiasi veicolo elettrico tradizionale.
Sistemi come e-Handling e Smart Regenerative System ottimizzano la stabilità in curva e il recupero di energia in decelerazione, regolando la frenata rigenerativa in base al flusso di traffico e allo stile di guida.
Pur essendo un SUV orientato alla sostenibilità, la NEXO non rinuncia alla praticità: è in grado di trainare fino a 1.000 kg, rendendola adatta anche a impieghi legati al tempo libero o alle esigenze familiari.

Allestimenti e prezzi
Business – 72.600 €
Include dotazioni complete:
Cerchi da 18”
Fari Full LED
Portellone elettrico
Doppio display da 12,3”
Climatizzatore bi-zona
Sedili elettrici e riscaldati
Versione XClass – 80.500 €
Cerchi da 19”
Sedili in pelle ventilati
Digital Key 2.0
Impianto audio a 14 altoparlanti
Tetto panoramico e sedili Relaxation
Un abitacolo tecnologico e sostenibile

L’interno della NEXO è stato ripensato per coniugare comfort e digitalizzazione. Il doppio display curvo da 12,3” unifica strumentazione e infotainment in una struttura ergonomica e minimalista. I materiali utilizzati includono fibre riciclate, polimeri bio-based e rivestimenti soft-touch, per ridurre l’impronta ecologica mantenendo una sensazione premium.
Con 510 litri di capacità, il bagagliaio resta uno dei più spaziosi nel segmento fuel cell.
La NEXO introduce la Voice Recognition Generative AI, un assistente vocale evoluto in grado di gestire conversazioni naturali, comprendere richieste complesse e controllare funzioni dell’auto con un linguaggio colloquiale.
A bordo:
Head-Up Display da 12” con grafica ad alta definizione
Digital Key 2.0, che trasforma smartphone e smartwatch in chiavi digitali
Wireless Apple CarPlay e Android Auto

Sicurezza:
Il pacchetto Hyundai SmartSense raggiunge un nuovo livello grazie a sensori ad alta risoluzione e radar di ultima generazione.
Riconoscimento pedoni, ciclisti e veicoli in incrocio
Highway Driving Assist 2.0 con cambio automatico di corsia
Blind-Spot View Monitor con telecamere dedicate
Surround View Monitor tridimensionale

La Hyundai NEXO non è soltanto un SUV a idrogeno; è una dimostrazione concreta di come la tecnologia fuel cell a idrogeno possa integrarsi con design, comfort e sicurezza di nuova generazione. Con un’autonomia superiore a quella di molti motori termici e tempi di rifornimento ridotti, rappresenta una delle soluzioni più avanzate per una mobilità a zero emissioni realmente utilizzabile nella vita quotidiana.

Fonte: Hyundai press

Gli elettrolizzatori Todescato per la transizione energetica

17 Novembre 2025

Da oltre sessant’anni, Elettronica Todescato rappresenta una realtà pionieristica nel campo della produzione di generatori di idrogeno on-site. Nata con l’obiettivo di fornire gas puliti e sicuri attraverso il processo di elettrolisi dell’acqua, l’azienda ha saputo evolversi fino a diventare un punto di riferimento nella filiera dell’idrogeno verde, elemento chiave della transizione energetica globale. I sistemi sviluppati da Elettronica Todescato sfruttano energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili, come moduli fotovoltaici, generatori eolici, energia idroelettrica per scindere l’acqua in idrogeno e ossigeno. Questo processo consente di ottenere idrogeno da rinnovabili — privo di emissioni di CO₂ — eliminando al contempo i rischi legati a grandi stoccaggi di gas ad alta pressione, grazie alla produzione on-demand e minori stoccaggi + compressore. La flessibilità della tecnologia di elettrolisi permette di integrare i sistemi Todescato in differenti contesti, dal settore industriale alla mobilità sostenibile, rendendo l’idrogeno una risorsa concreta e accessibile per la decarbonizzazione dei processi produttivi e dei veicoli. Le soluzioni della gamma Elettronica Todescato trovano applicazione nelle stazioni di rifornimento per la mobilità a idrogeno, dove la produzione locale consente di ridurre i costi di trasporto e le perdite di efficienza. L’idrogeno prodotto da elettrolisi alimentata da rinnovabili diventa così il vettore energetico ideale per autobus, camion, treni e veicoli commerciali a celle a combustibile, contribuendo in modo concreto alla riduzione delle emissioni nel settore dei trasporti.

Oltre alla mobilità, le tecnologie di Elettronica Todescato rispondono alle esigenze di decarbonizzazione dei settori industriali i settori “hard to abate” e ad alta intensità energetica – come ceramiche, acciaierie, vetrerie e chimica di processo – dove il consumo di metano è tradizionalmente elevato. Attraverso una miscela calibrata di idrogeno verde e metano, è possibile alimentare forni e processi termici riducendo significativamente le emissioni di CO₂, senza modifiche radicali agli impianti esistenti. Questa soluzione ibrida rappresenta un passo strategico verso l’obiettivo “net zero”, permettendo alle aziende di intraprendere da subito percorsi di transizione sostenibile. Ogni generatore di Elettronica Todescato viene sottoposto a tre giorni di test approfonditi prima della consegna, per garantire affidabilità, sicurezza e prestazioni costanti nel tempo.

Idrogeno da rinnovabili con elettrolizzatore Todescato per molteplici impieghi

L’idrogeno prodotto da Elettronica Todescato viene impiegato anche in tutti i settori dove è necessario l’impiego di gas non inquinante come ad esempio:
saldatura a fiamma
trattamenti termici in atmosfera riducente
produzione di energia pulita
In particolare assicurano una bassa percentuale di umidita nella fiamma, che consente una saldatura nettamente migliore delle altre ed inoltre fa risparmiare disossidante all’operatore. Il risultato è una fiamma ad alta temperatura (fino a 3200°C), ideale per applicazioni varie (oltre alla saldatura a fiamma, anche i trattamenti termici in atmosfera riducente e altri impieghi dove è richiesta precisione e pulizia del processo).

Guidata dal Ceo Daniele Todescato, l’azienda continua a investire in ricerca e innovazione, ampliando la gamma di elettrolizzatori di media e grande portata e vanta oltre 20.000 installazioni nel mondo.
Con un’esperienza radicata e una visione proiettata verso il futuro, Elettronica Todescato è oggi un partner strategico per la transizione energetica.
I suoi sistemi non solo generano idrogeno da fonti rinnovabili, ma aprono la strada a un modello di produzione e consumo dell’energia più pulito, efficiente e sostenibile — dalla mobilità alle industrie e alle attività produttive più difficili da decarbonizzare.

Fonte: Elettronica Todescato Press

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