Mondo idrogeno magazine

Viking Libra. La prima nave da crociera a idrogeno fuel cells è prodotta in Italia

12 Marzo 2026

Nel cuore della trasformazione energetica globale, anche il settore crocieristico sta vivendo una svolta epocale. Non si tratta più soltanto di ridurre le emissioni, ma di ripensare completamente il modo in cui le navi vengono progettate, alimentate e integrate negli ecosistemi marini. In questo contesto nasce una nuova generazione di unità navali, tra cui spicca la Viking Libra (varo il 19/03/26), una nave destinata a segnare un punto di non ritorno: un gigante del mare capace di operare senza emissioni grazie all’idrogeno. Con una lunghezza di 239 metri e una stazza di oltre 54.000 tonnellate, questa nave rappresenta un perfetto equilibrio tra dimensioni contenute e capacità elevata, potendo ospitare quasi mille passeggeri distribuiti in 499 cabine. Ma ciò che la rende davvero unica non è la sua architettura o il comfort a bordo, bensì il suo cuore tecnologico. Il vero salto innovativo risiede nell’utilizzo dell’idrogeno liquefatto come fonte energetica primaria e un grande propulsore a fuel cells (pile a idorgeno). A differenza dei combustibili tradizionali, l’idrogeno, quando utilizzato in celle a combustibile, produce energia elettrica senza emissioni dirette di CO₂, rilasciando solo vapore acqueo.Il sistema adottato a bordo combina celle a combustibile di tipo PEM (a membrana polimerica) con una gestione avanzata dell’energia. Questo consente di raggiungere una potenza di circa sei megawatt, sufficiente non solo per la propulsione ma anche per alimentare tutti i servizi di bordo. In pratica, la nave può navigare, sostare in porto e garantire tutte le operazioni quotidiane senza generare emissioni inquinanti.Se l’idrogeno rappresenta una soluzione ideale dal punto di vista ambientale, la sua gestione è tutt’altro che semplice. Il gas deve essere portato e mantenuto a temperature estremamente basse (-253 *C) liquefatto, e ciò richiede sistemi di stoccaggio altamente sofisticati. La vera innovazione introdotta in questo progetto è un sistema containerizzato per il carico e lo stoccaggio dell’idrogeno direttamente a bordo. Questa soluzione consente una maggiore flessibilità logistica e supera uno dei principali limiti della diffusione dell’idrogeno: la complessità della catena di approvvigionamento. Inoltre, si tratta di uno dei primi esempi al mondo di stoccaggio massivo di idrogeno liquido su una nave da crociera, un passaggio fondamentale per rendere questa tecnologia scalabile e replicabile. Uno degli aspetti più rivoluzionari è la possibilità di accedere ad aree marine protette o particolarmente sensibili. I fiordi norvegesi, ad esempio, sono soggetti a normative ambientali sempre più stringenti, che limitano drasticamente le emissioni delle navi. Grazie alla propulsione a emissioni zero, queste nuove unità potranno attraversare tali ecosistemi senza alterarne l’equilibrio. Non è solo una questione tecnica, ma anche culturale: il turismo marittimo si sta adattando a una nuova etica della sostenibilità. Dietro questa rivoluzione non c’è solo innovazione energetica, ma anche una profonda trasformazione industriale. I cantieri navali coinvolti stanno evolvendo verso modelli produttivi sempre più digitalizzati. Automazione, robot collaborativi, realtà aumentata e intelligenza artificiale stanno diventando strumenti quotidiani nella costruzione delle navi. Queste tecnologie permettono di migliorare la precisione, ridurre i tempi di produzione e aumentare la sicurezza dei lavoratori. La Viking Libra rappresenta solo il primo passo di una strategia molto più ampia orientata all’introduzione dell’idrogeno nel settore crocieristico. La nave gemella prevista per il 2027 conferma infatti che non si tratta di un progetto isolato, ma dell’avvio di una vera e propria nuova generazione di unità progettate attorno a sistemi energetici alternativi. A queste si aggiunge un ulteriore programma industriale che guarda al lungo termine, con la pianificazione di nuove navi entro il 2031 e la possibilità di espandere ulteriormente la flotta, segnale evidente di una fiducia crescente nella maturità di queste tecnologie. In questo scenario, il cantiere di Ancona assume un ruolo centrale non solo dal punto di vista produttivo, ma anche simbolico. Qui prende forma una trasformazione che coinvolge l’intero comparto navale, segnando il passaggio da modelli tradizionali a soluzioni integrate basate su sostenibilità, efficienza energetica e innovazione tecnologica. La cerimonia di varo della nave a idrogeno si è svolta alla presenza del Direttore dello Stabilimento di Ancona, Gilberto Tobaldi, insieme ai rappresentanti del team Viking, evidenziando il valore di una collaborazione industriale che nel tempo si è consolidata fino a diventare una delle più significative nel settore crocieristico. La nave si inserisce in un portafoglio congiunto ormai molto ampio, che comprende complessivamente 26 navi tra ordini già confermati, contratti firmati e opzioni future, a dimostrazione della solidità e della continuità del rapporto tra le due realtà industriali, segno che l’idrogeno non è più una sperimentazione, ma una direzione concreta per il settore. L’obiettivo è costruire un modello industriale replicabile, capace di trasformare l’intero comparto. Queste navi diventano veri e propri laboratori galleggianti, in cui si sperimentano soluzioni destinate a diventare standard nei prossimi decenni. In un mondo in cui la sostenibilità non è più un’opzione ma una necessità, il mare si prepara a diventare uno dei protagonisti della transizione energetica. E queste nuove navi rappresentano il primo passo concreto verso un futuro in cui viaggiare significherà anche rispettare profondamente l’ambiente che si attraversa.

Fonte: Media center Viking

Produzioni ceramica con l’idrogeno

22 Febbraio 2026

Nel cuore del distretto ceramico emiliano, vicino a Sassuolo (Castellarano in provincia di Reggio Emilia), sta prendendo forma uno dei progetti industriali più innovativi in Europa nel campo della transizione energetica. Qui Iris Ceramica Group ha realizzato la prima fabbrica ceramica progettata per funzionare con idrogeno verde, un impianto che rappresenta non soltanto una novità tecnologica per il settore, ma anche un possibile modello per la decarbonizzazione delle industrie energivore.
Il progetto, denominato H2 Factory®, nasce con l’obiettivo di ridefinire il modo in cui vengono prodotte le lastre ceramiche, integrando energie rinnovabili, gestione sostenibile delle risorse idriche e nuovi forni basati sull’idrogeno. L’iniziativa si inserisce nel più ampio percorso di transizione energetica che coinvolge numerosi comparti industriali europei, in particolare quelli definiti hard to abate, cioè difficili da decarbonizzare a causa dell’elevato consumo energetico necessario per i processi produttivi.
La produzione ceramica richiede temperature molto elevate, spesso superiori ai 1200 °C, necessarie per la cottura delle lastre nei forni industriali. Tradizionalmente queste temperature vengono raggiunte attraverso l’utilizzo di combustibili fossili, soprattutto gas naturale, che comportano inevitabilmente emissioni significative di anidride carbonica.
Per questo motivo il settore ceramico rappresenta uno dei campi più complessi in cui applicare politiche di decarbonizzazione. La soluzione proposta dalla Iris Ceramiche consiste nell’impiegare l’idrogeno verde come vettore energetico alternativo, per alimentare i forni industriali e ridurre drasticamente le emissioni di CO₂.
L’idrogeno verde si distingue dalle altre forme di idrogeno perché viene prodotto tramite elettrolisi dell’acqua alimentata da energia rinnovabile. Questo processo consente di ottenere un combustibile che, durante la combustione, non produce anidride carbonica ma soltanto vapore acqueo.
Il funzionamento si basa su un sistema energetico integrato che unisce diverse tecnologie.
Sulla copertura dello stabilimento è installato un esteso impianto fotovoltaico con una potenza complessiva di circa 3,8 MW, ottenuta combinando nuovi moduli da 1,3 MWp con l’impianto preesistente da 2,5 MWp. L’energia elettrica prodotta dai pannelli viene utilizzata per alimentare gli elettrolizzatori, le macchine che scindono l’acqua nei suoi due componenti fondamentali: idrogeno e ossigeno.
Un elemento particolarmente interessante del progetto riguarda la gestione delle risorse idriche. L’acqua utilizzata nel processo non proviene infatti da fonti potabili ma dalla raccolta dell’acqua piovana, immagazzinata in apposite vasche e successivamente trattata prima di essere introdotta negli elettrolizzatori. Questa scelta consente di integrare il sistema energetico con i principi dell’economia circolare, riducendo lo spreco di risorse.
Una volta prodotto, l’idrogeno viene stoccato e convogliato attraverso una rete di distribuzione interna allo stabilimento fino ai forni di cottura.
Uno degli aspetti più complessi del progetto riguarda l’adattamento dei forni industriali. I tradizionali sistemi di combustione utilizzati nella ceramica sono progettati per funzionare con gas naturale e devono essere modificati per poter utilizzare idrogeno.
Per questo motivo la ceramica Iris utilizza forni di nuova generazione definiti “hydrogen ready”, ovvero predisposti per funzionare con miscele variabili di metano e idrogeno. Questa tecnologia consente una transizione graduale: inizialmente il forno viene alimentato con un blend di gas naturale e idrogeno verde, mentre nelle fasi successive la percentuale di idrogeno può essere progressivamente aumentata.
Durante la fase pilota del progetto la miscela ha raggiunto circa il 7% di idrogeno, ma l’obiettivo a medio termine è arrivare a percentuali molto più elevate, fino al 50% e successivamente al funzionamento completamente a idrogeno.
La combustione dell’idrogeno presenta caratteristiche diverse rispetto a quella del metano: la fiamma ha una temperatura e una velocità di propagazione differenti, fattori che richiedono un’attenta progettazione dei bruciatori e dei sistemi di controllo del forno. Per questo motivo la fase di test è fondamentale per verificare la qualità del materiale ceramico prodotto.
Il sistema stato sviluppato grazie alla collaborazione con Edison Next, società specializzata in soluzioni per la transizione energetica industriale.
Nella fase iniziale del progetto è stato installato un impianto pilota composto da due elettrolizzatori da 120 kW complessivi, in grado di produrre fino a 20 metri cubi di idrogeno all’ora. Questa infrastruttura ha permesso di avviare le prime sperimentazioni e di alimentare il forno durante i test industriali.
Il progetto definitivo prevede invece la realizzazione di un elettrolizzatore da 1 MW, capace di produrre circa 132 tonnellate di idrogeno verde all’anno. Il sistema è già stato progettato per essere ulteriormente ampliato, con l’obiettivo di raddoppiare la capacità produttiva e alimentare nuovi forni completamente a idrogeno.
La fabbrica ha raggiunto un traguardo simbolico e tecnologico: la produzione della prima lastra ceramica al mondo realizzata utilizzando una miscela di idrogeno verde e gas naturale.
La lastra misura 3,2 metri di lunghezza, 1,6 metri di larghezza e 12 millimetri di spessore ed è stata definita “ceramica 4D”. Con questa espressione si intende una ceramica che unisce quattro dimensioni: le tre dimensioni fisiche del materiale e una quarta dimensione rappresentata dalla sostenibilità ambientale.
Questa tipologia di prodotto si caratterizza per la continuità della venatura attraverso l’intero spessore della lastra, una proprietà tecnica che richiede una cottura estremamente controllata e uniforme.
Il progetto ha comportato un investimento complessivo di circa 50 milioni di euro.
Questo approccio “hydrogen ready” è fondamentale perché consente all’impianto di adattarsi progressivamente a una maggiore disponibilità di idrogeno verde, evitando costosi interventi di riconversione in futuro.
L’obiettivo strategico dell’azienda è quello di arrivare entro pochi anni a una produzione completamente alimentata da idrogeno verde, trasformando la fabbrica in un laboratorio di innovazione per tutto il settore ceramico.
Il progetto di Castellarano si inserisce in un contesto più ampio: l’idrogeno è considerato una delle tecnologie chiave per la decarbonizzazione dell’industria pesante.
A differenza dell’elettrificazione, che non sempre è applicabile a processi ad alta temperatura, l’idrogeno può sostituire i combustibili fossili in numerose applicazioni industriali. Tuttavia, la sua diffusione dipende ancora da diversi fattori, tra cui il costo degli elettrolizzatori, la disponibilità di energia rinnovabile e la realizzazione di infrastrutture di distribuzione.
Il distretto ceramico emiliano rappresenta uno dei poli produttivi più importanti al mondo per la produzione di piastrelle e lastre ceramiche. L’introduzione dell’idrogeno verde in questo contesto potrebbe avere un impatto significativo non solo a livello locale, ma sull’intero settore manifatturiero internazionale.
Se i risultati dei test continueranno a essere positivi, il modello sviluppato a Castellarano potrebbe essere esportato anche in altri Paesi, tra cui Germania e Stati Uniti, contribuendo alla trasformazione sostenibile di uno dei comparti industriali più energivori.
Iris Ceramiche dimostra come innovazione tecnologica, energia rinnovabile e visione industriale possano convergere per creare un nuovo paradigma produttivo, in cui competitività economica e sostenibilità ambientale non sono più obiettivi in conflitto ma parti dello stesso processo di sviluppo.

Fonte: Iris ceramica press

Il Camion XCIENT H2 Fuel Cell di Hyundai

10 Febbraio 2026

Ogni giorno nel Mondo si muovono ventimila tonnellate di merci, catene del freddo da rispettare al minuto e porti che lavorano 24 ore su 24. È qui che si gioca la vera partita della decarbonizzazione: sulle autostrade e nelle aree logistiche europee dove i camion macinano milioni di chilometri l’anno. In questo scenario, la flotta di XCIENT Fuel Cell di Hyundai ha superato i 20 milioni di chilometri percorsi in Europa, dimostrando che l’idrogeno è una soluzione industriale concreta.
A differenza dei motori diesel tradizionali (ICE), un camion Fuel Cell Electric Vehicle (FCEV) genera elettricità a bordo attraverso una reazione elettrochimica tra idrogeno e ossigeno. Il cuore del sistema è la cella a combustibile, che produce energia elettrica e movimento senza combustione, con un’unica emissione allo scarico: vapore acqueo. Nel caso dello XCIENT Fuel Cell:
L’idrogeno è stoccato in serbatoi ad alta pressione (da 350 fino a 700 bar).
La fuel cell produce elettricità che alimenta il motore elettrico e ricarica una batteria tampone. La coppia è immediata, silenziosa e priva di vibrazioni tipiche dei diesel. Questo schema unisce i vantaggi dell’elettrico (efficienza, silenziosità, zero emissioni locali) con tempi di rifornimento rapidi e autonomie compatibili con la logistica pesante.
L’avvio operativo in Svizzera ha rappresentato il primo banco di prova su larga scala. Qui i camion hanno raggiunto i 10 milioni di chilometri già entro metà 2024, dimostrando affidabilità in condizioni alpine, tratte a pieno carico e cicli intensivi.
Oggi in Europa operano 165 unità tra:
Svizzera: logistica alimentare, beverage e moda.
Germania: distribuzione tra catene della grande distribuzione e operatori tessili.
Francia: retail, raccolta rifiuti e gru con sistemi di presa di forza elettrica.
Paesi Bassi: trasporto di materiali da costruzione.
Austria: furgoni refrigerati.
Nel 2025 Hyundai ha introdotto una versione aggiornata del camion. Il nuovo XCIENT Fuel Cell 2025 ha:
Sistema di celle a combustibile migliorato in efficienza e durata.
Test climatici estremi per garantire operatività in ambienti freddi e caldi.
Ottimizzazione per logistica portuale e media distanza.
Maggiore robustezza per cicli intensivi.
La collaborazione con operatori di flotte ha permesso di calibrare il veicolo su esigenze reali: carichi pesanti, tratte ripetitive, tempi stretti.
L’espansione anche oltre l’Europa conferma la strategia globale. Oggi 63 camion operano in Nord America per circa 1,6 milioni di chilometri complessivi.
California – The NorCAL ZERO Project: 30 camion nei porti di Oakland, il più grande dispiegamento di truck a idrogeno nel continente.
Georgia – HTWO Logistics: 21 unità a supporto della logistica del nuovo stabilimento Hyundai Motor Group Metaplant America.
British Columbia – BC Hydrogen Ports Project: integrazione tra trasporto terrestre e iniziative marittime a idrogeno.
Hyundai sta lavorando in partnership con operatori logistici, autorità e utility energetiche anche per creare nodi infrastrutturali per il rifornimento di idrogeno.
Il punto cruciale non è solo ambientale ma industriale: l’idrogeno permette di mantenere tempi di rifornimento rapidi, evitando i lunghi tempi di ricarica tipici dei veicoli elettrici a batteria nel trasporto pesante.
Il superamento dei 20 milioni di chilometri in Europa è la dimostrazione che il trasporto commerciale pesante può evolvere senza compromettere produttività e affidabilità.
La vera rivoluzione non è nel motore, ma nel modello energetico: trasformare l’idrogeno in una commodity logistica globale. Su questo fronte, Hyundai sta giocando una partita che va ben oltre il singolo camion, puntando a ridefinire l’intero ecosistema del trasporto pesante nel prossimo decennio.

Fonte: Hyundai press

La barca italiana da 12 metri a idrogeno fuel cells

12 Gennaio 2026

TYKUN H1: è un dayboat di 12 metri capace di toccare i 35 nodi, silenzioso, privo di emissioni locali e alimentato a idrogeno. Non è soltanto una nuova imbarcazione, ma un manifesto tecnologico che punta a ridefinire il concetto di propulsione sostenibile nella nautica da diporto. Presentato dal cantiere del Gruppo MED con sede a Cervia, TYKUN H1 nasce con un obiettivo chiaro: dimostrare che l’idrogeno può essere integrato in modo credibile, efficiente e sicuro anche su unità compatte e ad alte prestazioni, senza compromessi sul design e sull’esperienza di navigazione.

Il cuore dell’innovazione del TYKUN H1 è l’architettura del suo sistema di trazione: una soluzione elettrica con range extender a idrogeno, una scelta strategica che evita le complessità e i limiti delle configurazioni più radicali. La propulsione è affidata a motori elettrici alimentati da un banco batterie. La vera svolta arriva dalla cella a combustibile a idrogeno, che interviene durante la navigazione per ricaricare le batterie utilizzando l’idrogeno, estendendo così l’autonomia. In alternativa, l’imbarcazione può essere ricaricata alla fonda tramite una normale presa di corrente, garantendo la massima flessibilità operativa in mare. Questo approccio ibrido semplificato consente di combinare i vantaggi dell’elettrico – silenzio, coppia immediata, assenza di vibrazioni – con la rapidità di rifornimento a idrogeno. L’idrogeno è stoccato in quattro serbatoi integrati strutturalmente, completamente nascosti alla vista, per un totale di 32 kg di gas compresso a 350 bar. Una quantità significativa per un’imbarcazione di queste dimensioni, che consente una velocità di crociera attorno ai 20 nodi e un’autonomia dichiarata fino a 60 miglia nautiche. Numeri che, come sempre, vanno letti in funzione del profilo di utilizzo: velocità, modalità di propulsione e tempi di sosta incidono in modo determinante. Il TYKUN H1 non nasce per lunghe traversate, ma per una navigazione giornaliera consapevole e pianificata, in linea con il concetto stesso di dayboat evoluto ma total green. Uno degli aspetti più rilevanti del sistema è il tempo di rifornimento, in meno di tre minuti. Un dato che risolve uno dei principali limiti della propulsione elettrica pura e che rende l’H1 compatibile con un utilizzo intensivo, anche professionale. La collaborazione con NatPower H, impegnata nello sviluppo di una rete dedicata di stazioni di rifornimento, rappresenta un tassello fondamentale del progetto, sebbene l’infrastruttura di refueling idrogeno sia ancora in fase iniziale. Integrare un sistema a idrogeno su una barca di 12 metri è prima di tutto una sfida progettuale. Il cantiere MED, insieme al designer Tommaso Spadolini, ha lavorato su una struttura in alluminio capace di assorbire la complessità tecnica senza penalizzare volumi, ergonomia e pulizia delle linee. La coperta è stata rialzata di circa 10 centimetri per garantire la corretta ventilazione naturale e forzata dei vani tecnici. Le prese d’aria, fondamentali per la sicurezza, sono integrate nei montanti del T-top, rendendo invisibile ciò che normalmente condizionerebbe il design. È un lavoro di architettura navale raffinata, che attinge all’esperienza del cantiere nella realizzazione di chase boat e unità speciali per grandi yacht. Sul fronte della sicurezza, il TYKUN H1 adotta esclusivamente componenti certificati da enti di classificazione riconosciuti: serbatoi, batterie e celle a combustibile seguono standard già validati in ambito marittimo e sportivo. Il sistema di gestione dell’idrogeno è ridondante, costantemente ventilato e progettato per operare in sicurezza in ogni condizione. L’ispirazione arriva direttamente dalle soluzioni sviluppate per le imbarcazioni della Coppa America, dove l’idrogeno e l’elettrico sono ormai una realtà consolidata.La scelta dell’alluminio non è casuale: oltre a ridurre il peso e migliorare l’efficienza, consente un alto livello di personalizzazione e modularità. Il TYKUN H1 può essere configurato come tender di lusso, chase boat o dayboat autonomo, adattandosi a diversi scenari operativi. Il primo prototipo è atteso per la fine del 2026. I tempi di costruzione stimati variano dagli otto ai dieci mesi, mentre un’eventuale produzione in piccola serie potrebbe ridurre le consegne a sei-otto mesi per unità. Il TYKUN H1 non è solo una barca: è un banco di prova concreto per l’idrogeno applicato alla nautica da diporto. Una dimostrazione che la transizione energetica in mare non è più un esercizio teorico, ma una rotta già tracciata.

FONTE: Media press MED

Il record del drone cinese a idrogeno fuel cells

27 Dicembre 2025

Si chiama Tianmushan-1 ed è il risultato del lavoro del Tianmushan Laboratory della Beihang University, uno dei poli accademici più avanzati della Cina nel campo dell’ingegneria aerospaziale. Questo drone multirotore ha effettuato oltre quattro ore di volo continuo e 188,6 km percorsi senza mai atterrare, un traguardo che ha stabilito un nuovo riferimento mondiale per i droni alimentati a celle a combustibile. La macchina può essere utilizzata per trasportare spedizioni su lunghe distanze, eseguire ispezioni di oleodotti, gasdotti e linee ad alta tensione, operazioni di soccorso, pattugliamenti forestali o monitoraggio ambientale. E’ un esacottero, dotato di sei rotori a doppia pala, installati alle estremità di sei bracci orizzontali. Ognuno di loro fa girare un motore elettrico. I sei motori sono mossi da elettricità prodotta da una cella a combustibile alimentata da idrogeno per una densità energetica da 5 a 6 volte superiore a quella dei pacchi batterie al litio. Tianmushan n.1 ha un’autonomia di 100 km o di 4 ore. Inoltre, può funzionare anche a temperature molto basse (fino a -40 °C) e in aree alpine. Le strutture e la bombola sono realizzate in materiale composito e fibra di carbonio. Il peso a vuoto è di soli 19 kg e una capacità di carico utile di 6 kg. Per il decollo e l’atterraggio, questa macchina utilizza un carrello rigido tipo sci. Un prototipo di questa macchina, con l’aiuto di apparecchiature speciali a bordo, ha controllato 50 km di tubi di gasdotti nel terreno ondulato di un’altopiano nel nord della provincia di Shaanxi, Durante i test operava a altitudini superiori a 4.500 m.

Questo risultato va ben oltre il semplice record. Rappresenta una dimostrazione concreta di come l’idrogeno stia ridefinendo i limiti dei droni multirotore, tradizionalmente penalizzati da un’autonomia ridotta. Le celle a combustibile offrono infatti una densità energetica molto più elevata rispetto alle batterie agli ioni di litio, consentendo voli prolungati senza l’aumento eccessivo del peso a bordo. A differenza dei sistemi elettrici convenzionali, dove la perdita di tensione influisce sulle prestazioni, la propulsione a idrogeno garantisce una continuità operativa che apre la strada a missioni di lunga durata, anche in condizioni ambientali complesse o con forti escursioni termiche.

Naturalmente, la diffusione su larga scala dei droni a idrogeno richiede ancora passi avanti, soprattutto sul fronte delle infrastrutture di rifornimento e della produzione di idrogeno. Tuttavia, il caso di Tianmushan-1 dimostra che la tecnologia è ormai matura per uscire dalla fase sperimentale e avvicinarsi a un impiego operativo stabile.

Più che un primato da record, questo volo rappresenta un segnale per l’intero settore: l’unione tra celle a combustibile, autonomia estesa con la possibilità di missioni molto oltre la linea di vista dell’operatore potrebbe diventare uno dei pilastri del prossimo sviluppo dei droni professionali. Un’evoluzione che non riguarda solo quanto a lungo un velivolo può restare in aria, ma anche il ruolo che potrà assumere nei sistemi energetici, ambientali e di sicurezza del futuro.

Fonte: Dronemaster News

Hyundai NEXO H2: la novità 2026 per la mobilità a idrogeno

11 Dicembre 2025

In un panorama automobilistico dove l’elettrificazione sta vivendo una fase di transizione, il mondo dell’idrogeno continua a rappresentare il vero traguardo dell’innovazione nella mobilità. La nuova Hyundai NEXO incarna questa visione: un SUV che unisce il comfort tipico dei modelli tradizionali a una powertrain a idrogeno fuel cell capace di garantire prestazioni, autonomia e sostenibilità senza compromessi.
È nella powertrain che la NEXO mostra il suo spirito più innovativo. La nuova cella a combustibile è stata riprogettata per migliorare l’efficienza termica e la densità energetica. Combinata con un motore elettrico da 204 CV e 350 Nm, permette di accelerare da 0 a 100 km/h in 7,8 secondi.
Il vero salto avanti è nell’autonomia: fino a 826 km nel ciclo WLTP, grazie ai serbatoi da 6,69 kg di idrogeno realizzati in fibra di carbonio ad altissima resistenza. Il rifornimento richiede meno di 5 minuti, un vantaggio fondamentale rispetto a qualsiasi veicolo elettrico tradizionale.
Sistemi come e-Handling e Smart Regenerative System ottimizzano la stabilità in curva e il recupero di energia in decelerazione, regolando la frenata rigenerativa in base al flusso di traffico e allo stile di guida.
Pur essendo un SUV orientato alla sostenibilità, la NEXO non rinuncia alla praticità: è in grado di trainare fino a 1.000 kg, rendendola adatta anche a impieghi legati al tempo libero o alle esigenze familiari.

Allestimenti e prezzi
Business – 72.600 €
Include dotazioni complete:
Cerchi da 18”
Fari Full LED
Portellone elettrico
Doppio display da 12,3”
Climatizzatore bi-zona
Sedili elettrici e riscaldati
Versione XClass – 80.500 €
Cerchi da 19”
Sedili in pelle ventilati
Digital Key 2.0
Impianto audio a 14 altoparlanti
Tetto panoramico e sedili Relaxation
Un abitacolo tecnologico e sostenibile

L’interno della NEXO è stato ripensato per coniugare comfort e digitalizzazione. Il doppio display curvo da 12,3” unifica strumentazione e infotainment in una struttura ergonomica e minimalista. I materiali utilizzati includono fibre riciclate, polimeri bio-based e rivestimenti soft-touch, per ridurre l’impronta ecologica mantenendo una sensazione premium.
Con 510 litri di capacità, il bagagliaio resta uno dei più spaziosi nel segmento fuel cell.
La NEXO introduce la Voice Recognition Generative AI, un assistente vocale evoluto in grado di gestire conversazioni naturali, comprendere richieste complesse e controllare funzioni dell’auto con un linguaggio colloquiale.
A bordo:
Head-Up Display da 12” con grafica ad alta definizione
Digital Key 2.0, che trasforma smartphone e smartwatch in chiavi digitali
Wireless Apple CarPlay e Android Auto

Sicurezza:
Il pacchetto Hyundai SmartSense raggiunge un nuovo livello grazie a sensori ad alta risoluzione e radar di ultima generazione.
Riconoscimento pedoni, ciclisti e veicoli in incrocio
Highway Driving Assist 2.0 con cambio automatico di corsia
Blind-Spot View Monitor con telecamere dedicate
Surround View Monitor tridimensionale

La Hyundai NEXO non è soltanto un SUV a idrogeno; è una dimostrazione concreta di come la tecnologia fuel cell a idrogeno possa integrarsi con design, comfort e sicurezza di nuova generazione. Con un’autonomia superiore a quella di molti motori termici e tempi di rifornimento ridotti, rappresenta una delle soluzioni più avanzate per una mobilità a zero emissioni realmente utilizzabile nella vita quotidiana.

Fonte: Hyundai press

Gli elettrolizzatori Todescato per la transizione energetica

17 Novembre 2025

Da oltre sessant’anni, Elettronica Todescato rappresenta una realtà pionieristica nel campo della produzione di generatori di idrogeno on-site. Nata con l’obiettivo di fornire gas puliti e sicuri attraverso il processo di elettrolisi dell’acqua, l’azienda ha saputo evolversi fino a diventare un punto di riferimento nella filiera dell’idrogeno verde, elemento chiave della transizione energetica globale. I sistemi sviluppati da Elettronica Todescato sfruttano energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili, come moduli fotovoltaici, generatori eolici, energia idroelettrica per scindere l’acqua in idrogeno e ossigeno. Questo processo consente di ottenere idrogeno da rinnovabili — privo di emissioni di CO₂ — eliminando al contempo i rischi legati a grandi stoccaggi di gas ad alta pressione, grazie alla produzione on-demand e minori stoccaggi + compressore. La flessibilità della tecnologia di elettrolisi permette di integrare i sistemi Todescato in differenti contesti, dal settore industriale alla mobilità sostenibile, rendendo l’idrogeno una risorsa concreta e accessibile per la decarbonizzazione dei processi produttivi e dei veicoli. Le soluzioni della gamma Elettronica Todescato trovano applicazione nelle stazioni di rifornimento per la mobilità a idrogeno, dove la produzione locale consente di ridurre i costi di trasporto e le perdite di efficienza. L’idrogeno prodotto da elettrolisi alimentata da rinnovabili diventa così il vettore energetico ideale per autobus, camion, treni e veicoli commerciali a celle a combustibile, contribuendo in modo concreto alla riduzione delle emissioni nel settore dei trasporti.

Oltre alla mobilità, le tecnologie di Elettronica Todescato rispondono alle esigenze di decarbonizzazione dei settori industriali i settori “hard to abate” e ad alta intensità energetica – come ceramiche, acciaierie, vetrerie e chimica di processo – dove il consumo di metano è tradizionalmente elevato. Attraverso una miscela calibrata di idrogeno verde e metano, è possibile alimentare forni e processi termici riducendo significativamente le emissioni di CO₂, senza modifiche radicali agli impianti esistenti. Questa soluzione ibrida rappresenta un passo strategico verso l’obiettivo “net zero”, permettendo alle aziende di intraprendere da subito percorsi di transizione sostenibile. Ogni generatore di Elettronica Todescato viene sottoposto a tre giorni di test approfonditi prima della consegna, per garantire affidabilità, sicurezza e prestazioni costanti nel tempo.

Idrogeno da rinnovabili con elettrolizzatore Todescato per molteplici impieghi

L’idrogeno prodotto da Elettronica Todescato viene impiegato anche in tutti i settori dove è necessario l’impiego di gas non inquinante come ad esempio:
saldatura a fiamma
trattamenti termici in atmosfera riducente
produzione di energia pulita
In particolare assicurano una bassa percentuale di umidita nella fiamma, che consente una saldatura nettamente migliore delle altre ed inoltre fa risparmiare disossidante all’operatore. Il risultato è una fiamma ad alta temperatura (fino a 3200°C), ideale per applicazioni varie (oltre alla saldatura a fiamma, anche i trattamenti termici in atmosfera riducente e altri impieghi dove è richiesta precisione e pulizia del processo).

Guidata dal Ceo Daniele Todescato, l’azienda continua a investire in ricerca e innovazione, ampliando la gamma di elettrolizzatori di media e grande portata e vanta oltre 20.000 installazioni nel mondo.
Con un’esperienza radicata e una visione proiettata verso il futuro, Elettronica Todescato è oggi un partner strategico per la transizione energetica.
I suoi sistemi non solo generano idrogeno da fonti rinnovabili, ma aprono la strada a un modello di produzione e consumo dell’energia più pulito, efficiente e sostenibile — dalla mobilità alle industrie e alle attività produttive più difficili da decarbonizzare.

Fonte: Elettronica Todescato Press

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Corea del Sud a idrogeno

17 Ottobre 2025

Dalla transizione energetica alla trasformazione industriale, la Corea del Sud costruisce un ecosistema dell’idrogeno che unisce produzione, mobilità e innovazione digitale: dalle centrali terrestri ai mari, fino ai camion autonomi. Nel giro di pochi anni, il Paese asiatico sta trasformando la propria strategia industriale in un mosaico coerente di tecnologie complementari: centrali a celle a combustibile, piattaforme marine per la produzione offshore e trasporti pesanti a idrogeno autonomi. Tre tasselli che, combinati, delineano il modello coreano di “hydrogen economy” — un sistema energetico integrato, decentralizzato e sostenibile. Il cuore terrestre di questa visione è il nuovo impianto Gangdong Hydrogen Fuel Cell Power Generation, in costruzione a Gyeongju, nella provincia di North Gyeongsang. Con una potenza installata di 108 megawatt, sarà il più grande impianto a celle a combustibile a idrogeno del pianeta, superando il precedente record di Incheon. L’investimento, da 580 milioni di dollari, è finanziato attraverso il Regional Revitalization Investment Fund, che integra capitali pubblici e privati per progetti strategici. L’entrata in funzione è prevista per il 2028, con la capacità di fornire energia pulita a oltre 270.000 famiglie. Oltre all’aspetto energetico, l’impianto è concepito come catalizzatore industriale. Il governatore Lee Cheol-woo ha sottolineato come l’obiettivo sia “non solo produrre elettricità, ma attrarre industrie del futuro”: data center per l’intelligenza artificiale, smart farm, e manifattura avanzata. Si prevede che il progetto genererà oltre 1.200 posti di lavoro e un gettito fiscale superiore ai 44 milioni di euro annui. In fase iniziale, il sito utilizzerà idrogeno blu, derivato dal gas naturale, ma la visione a lungo termine è il passaggio all’idrogeno verde. La Corea lo considera una “tecnologia ponte” per ridurre la dipendenza dai combustibili fossili, accelerando la costruzione di una filiera nazionale dell’idrogeno realmente a emissioni zero.

La strategia coreana non si ferma alla terraferma. In parallelo, un consorzio di ricerca guidato dalla Korea Maritime & Ocean University e dalla Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering (DSME) sta sviluppando la prima FPSO (Floating Production, Storage and Offloading) al mondo per la produzione offshore di idrogeno verde. Questa piattaforma galleggiante utilizzerà energia eolica marina per alimentare un impianto di elettrolisi dell’acqua, producendo idrogeno direttamente in mare, lontano dai centri abitati e con minori rischi per la sicurezza. Il progetto pilota, previsto per entrare in funzione quest’anno, genererà 1 MW di energia verde, ma l’obiettivo è arrivare a impianti su larga scala entro il 2030. Il presidente Doh Doe-hee ha confermato che la Corea mira anche a sviluppare una versione ibrida del sistema, basata su un reattore nucleare galleggiante brevettato dall’università, per garantire continuità operativa in condizioni meteo variabili. Le FPSO a idrogeno potrebbero rivoluzionare la produzione energetica mondiale: permettono ai Paesi con limitazioni territoriali o vento intermittente di espandere la produzione in mare aperto, creando così una rete energetica realmente globale.

A chiudere il cerchio della filiera coreana arriva la mobilità. La rivista TIME ha inserito tra le Best Inventions 2025 il camion autonomo XCIENT Fuel Cell Classe 8, sviluppato da Hyundai Motor Company e dalla statunitense PlusAI. È il primo camion pesante a celle a combustibile a idrogeno prodotto in serie e dotato di guida autonoma di livello 4 — ovvero completamente senza conducente, gestito dal sistema SuperDrive, un’intelligenza artificiale capace di operare in modo indipendente su rotte logistiche predefinite. Combinando propulsione a idrogeno e autonomia digitale, l’XCIENT Fuel Cell rappresenta una soluzione concreta a due sfide globali: la riduzione delle emissioni di CO₂ nel trasporto merci e la carenza di autisti professionisti.
La sinergia tra la piattaforma fuel cell di Hyundai e il software SuperDrive di PlusAI consente viaggi continui hub-to-hub, garantendo maggiore efficienza operativa, sicurezza stradale e riduzione dei costi di gestione. I primi camion sono già operativi in Corea, Stati Uniti, Germania, Svizzera e Nuova Zelanda. Negli USA, 30 mezzi lavorano nei porti di Oakland e Richmond nell’ambito del progetto NorCAL ZERO, mentre altri 21 supportano la logistica del nuovo stabilimento Hyundai in Georgia, dimostrando la scalabilità industriale della tecnologia.

Ciò che rende la visione coreana unica è la connessione sistemica tra produzione, distribuzione e utilizzo dell’idrogeno.
Le centrali a celle a combustibile come Gangdong garantiranno energia stabile alla rete e alle industrie digitali emergenti; le FPSO offshore estenderanno la produzione di idrogeno verde in mare; i camion XCIENT alimenteranno una logistica decarbonizzata, costruendo veri e propri “corridoi dell’idrogeno” tra porti, fabbriche e centri urbani. Questa infrastruttura integrata, alimentata da intelligenza artificiale, tecnologie marine e sistemi a zero emissioni, punta a rendere la Corea del Sud energeticamente indipendente e leader mondiale nella transizione verso l’idrogeno.
Mentre molti Paesi discutono ancora su modelli teorici di decarbonizzazione, Seul costruisce fisicamente la rete che li renderà possibili: impianti terrestri, piattaforme marine, mezzi autonomi e politiche industriali integrate. Se replicato su scala internazionale, questo modello potrebbe accelerare la corsa allo zero netto, ridurre le tensioni geopolitiche legate ai combustibili fossili e inaugurare una nuova era di cooperazione energetica globale, con l’idrogeno come protagonista indiscusso.

La Corea del Sud, tradizionalmente dipendente dalle importazioni di petrolio e gas, mira ora a una indipendenza energetica basata sulla tecnologia. L’idrogeno — generato da impianti terrestri, offshore o ibridi — potrà alimentare non solo la rete elettrica nazionale, ma anche la mobilità, la manifattura e l’intelligenza artificiale. In questo senso, la Corea si candida come laboratorio globale dell’economia a idrogeno, dove energia, automazione e sostenibilità convergono in una visione comune.

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Mimì. Un veicolo di servizio a idrogeno fuel cells modenese

8 Ottobre 2025

Un nome semplice per un progetto ambizioso: Mimì, acronimo di micromobilità a idrogeno, è l’innovativo veicolo urbano sviluppato interamente da Bieffe Project in collaborazione con Università di Modena e Reggio Emilia. Rappresenta un passo decisivo verso una logistica urbana a impatto zero, grazie a un sistema propulsivo che integra fuel cell, supercapacitori e batteria al litio, capaci di lavorare in sinergia per massimizzare l’efficienza energetica, La vera innovazione del progetto risiede nella gestione combinata delle tre fonti energetiche. Tradizionalmente, i veicoli a idrogeno si affidano alle celle a combustibile per alimentare il motore elettrico, con l’eventuale supporto di batterie. Le celle a combustibile (fuel cell), fornite da Arco Fc, trasformano l’idrogeno in elettricità producendo come unico scarto vapore acqueo. I supercapacitori, sviluppati e brevettati da Novac, garantiscono potenza istantanea per le fasi di accelerazione e recuperano energia in frenata. La batteria al litio funge da polmone energetico, immagazzinando e restituendo energia in modo stabile e continuo. La combinazione simultanea di questi elementi consente di ridurre i consumi del 20–30% rispetto ai veicoli a idrogeno tradizionali, con un significativo aumento dell’autonomia e una gestione più efficiente dei picchi di potenza.I supercapacitori sono stati integrati nella carrozzeria grazie al lavoro di RF Design, riducendo ingombri e peso complessivo: una soluzione ingegneristica che migliora le prestazioni dinamiche e ottimizza gli spazi di carico. Durante le fasi di frenata, l’energia cinetica viene recuperata e immagazzinata nella batteria, contribuendo a estendere l’autonomia del veicolo fino a 200 km. Mimì utilizza una bombola da 27 litri, contenente 1 kg di idrogeno compresso, con la quale è possibile percorrere dai 150 ai 170 km, ai quali si aggiunge l’energia rigenerata in marcia. Un altro punto di forza è la modularità del sistema: Mimì nasce come veicolo a idrogeno, ma può essere prodotto in versione elettrica e successivamente convertito alla propulsione a idrogeno tramite un kit di trasformazione. Questa scelta consente una diffusione più agile, in attesa che la rete di rifornimento a idrogeno si estenda a livello nazionale. «Abbiamo scelto di costruire tutto l’hardware e il software in casa, con imprese locali, per avere controllo totale sulla tecnologia e garantire l’eccellenza del prodotto», spiega Franco Bonavigo, fondatore e CEO di Bieffe Project. L’azienda modenese, nata nel 2002, è da anni partner tecnico di marchi prestigiosi come Maserati e Ferrari. Il progetto Mimì, costato 750 mila euro, è stato finanziato in parte con fondi POR FESR Emilia-Romagna. Al suo sviluppo hanno contribuito anche il centro di ricerca H2MoRe, specializzato in tecnologie dell’idrogeno, e una rete di imprese locali che costituiscono una filiera interamente emiliana della mobilità green. Mimì è pensato per una straordinaria capacità di carico e allestimenti personalizzabili: dal furgoncino compattatore dei rifiuti al van per consegne urbane. La leggerezza e l’autonomia lo rendono perfetto per l’uso quotidiano nei centri urbani congestionati, dove l’efficienza e l’agilità sono fondamentali. Ma questo è solo l’inizio. Bieffe Project sta già lavorando a un pullmino green lungo 6 metri con quattro ruote sterzanti, progettato per trasportare una trentina di passeggeri nei centri storici più complessi, come quello di Firenze. Il veicolo potrà compiere manovre in appena sette metri di spazio, un’innovazione fondamentale per la mobilità urbana collettiva.

Mimì non è solo un nuovo veicolo: è un manifesto della mobilità sostenibile made in Italy. Unisce innovazione tecnologica, progettazione integrata e filiera corta per dare una risposta concreta alla transizione ecologica urbana. In un momento in cui l’Europa spinge verso zero emissioni, la micromobilità a idrogeno potrebbe essere una delle chiavi per ripensare il trasporto urbano del futuro.

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MilanHy: la soluzione idrogeno Milani Giovanni spa per le industrie energivore

25 Settembre 2025

Milani S.p.A., azienda che si occupa della progettazione, installazione e manutenzione di impianti elettrici e speciali, negli ultimi anni ha accelerato la propria crescita ponendosi sullo scenario italiano come uno dei principali punti di riferimento del settore. Fondata nel 1964, Milani Giovanni S.p.A. ha maturato decenni di esperienza nella progettazione e realizzazione di impianti elettrici e speciali per l’industria e il civile. Da sessant’anni sul mercato Milani, azienda basata in provincia di Lecco con una forte presenza su Roma, opera su tutto il territorio nazionale con alcune significative esperienze all’estero. Milani S.p.A. è passata da PMI a player internazionale nell’MEP, consolidando competenze tecniche, qualità gestionale, innovazione e sostenibilità.
“Un successo che è il frutto di una visione attenta ai trend e alle necessità di mercato, di una strategia orientata all’innovazione e della reputazione che nel tempo ci siamo costruiti sul mercato”, spiega l’amministratore delegato Oreste Milani.
Da sempre si è occupata di impianti elettrici destinati all’industria e al terziario per poi intraprendere una progressiva diversificazione dell’attività, approcciando nuovi settori, quali energie alternative e automazione e orientandosi ai mercati esteri come veicolo di ulteriore sviluppo. Strategia che viene potenziata negli ultimi 8 anni grazie ad importanti investimenti concentrati sull’accrescimento delle competenze interne, che portano alla creazione di un gruppo multidisciplinare di professionisti senior, con specializzazioni nel campo dell’ingegneria elettrica, meccanica, informatica, elettronica e dell’automazione, ma anche di competenze nel campo del facility management. Figure senior a cui nel tempo sono stati affiancati giovani brillanti neolaureati in ingegneria e fisica per lo sviluppo di sistemi avanzati nel campo della digitalizzazione e della transizione energetica, “perché alle giovani menti brillanti deve essere dato spazio di esprimere le proprie potenzialità”, spiega Oreste Milani.
“Il team, fortemente motivato, ha permesso di dare vita a nuove linee di business, che concretizzano la nostra visione di crescita, spinta verso nuove frontiere tecnologiche più che geografiche, utilizzando le competenze acquisite per generare sul mercato nuove proposte e soluzioni ad alto valore aggiunto. Proposte che nascono dall’ascolto e dall’analisi di esigenze irrisolte dei nostri clienti, atte a migliorare le performance e a diminuire i consumi degli edifici, attraverso l’applicazione in ambito building di tecnologie altamente innovative, solitamente utilizzate in ambito aerospaziale e industriale avanzato“, continua Paola Quadri, responsabile settore tecnologico e ricerca e sviluppo.
Negli anni l’azienda, oltre allo sviluppo tecnologico e dei processi, si è sempre più strutturata anche da un punto di vista organizzativo e gestionale, supportata da consulenti altamente qualificati che hanno seguito la trasformazione fino all’attuale assetto in SPA, “motivo di orgoglio e pietra miliare importante nel nostro percorso di crescita e sviluppo”, dichiara Beatrice Milani, presidente della società.
Nel corso degli ultimi mesi del 2024 la Società è stata interessata da un’operazione straordinaria che si è poi chiusa a marzo 2025: nel capitale di Milani entra il fondo di investimento Montefiore Investments. Nell’ambito dell’accordo sottoscritto dalle due aziende è previsto che la Famiglia Milani rimanga azionista della società con una quota significativa di minoranza, da un lato, rimanendo gestita da Oreste e Beatrice Milani, rispettivamente amministratore delegato e presidente, con il supporto della prima linea attuale di manager, che hanno reinvestito nell’operazione. Si tratta di un momento storico davvero rilevante, l’obiettivo della partnership franco-italiana è quello di consolidare il posizionamento raggiunto dall’azienda.
Oggi la sede di Osnago si sviluppa su 2500 mq di uffici, oltre 2.000 mq di magazzino e circa 4000 mq di area produttiva. A Roma invece siamo presenti con una struttura operativa per presidiare cantieri e attività che interessano la Capitale e il centro Italia.
L’azienda vanta referenze di prestigio.
Tra le opere più recenti, ricordiamo gli impianti MEP del Villaggio Olimpico delle Olimpiadi Invernali Milano Cortina 2026, i Portali di Gioia 20 e The Wave, ultimo intervento di completamento dell’area di City Life. A Roma gli interventi più recenti riguardano Le Vele di Calatrava come sito di accoglienza per i giovani del Giubileo 2025, la ristrutturazione del Teatro La Cometa e le Torri Eur.
Tra le altre principali referenze ci sono il Data Center Tim-Noovle a Torino, lo Stadio dell’Atalanta a Bergamo ma anche il Palazzo Orizzonte Europa a Roma, sede direzionale di BNL – BNP Paribas, il Sesto palazzo degli uffici Eni.
Sul fronte internazionale, Milani ha realizzato nella capitale danese la sede di Ferring Pharmaceutical progettata da Norman Foster, il nuovo polo ospedaliero di Odense (DK), l’iconico progetto di Torre Kula a Belgrado in Serbia, il più alto grattacielo della nazione.
“Un’opera di cui andiamo particolarmente fieri è stata ultimata alla fine del 2020. Si tratta del Centro di chirurgia pediatrica di Entebbe, in Uganda, un progetto sviluppato da Renzo Piano per Emergency. È una struttura di eccellenza che offre cure gratuite, il cui obiettivo è di diventare un punto di riferimento per i bambini con necessità chirurgiche provenienti da tutta l’Africa“, conclude la presidente di Milani.

Per Milani la transizione energetica è “a idrogeno”.
Fin dai primi anni 2000 Milani ha sempre posto molta attenzione verso le energie rinnovabili. Oggi transizione energetica per l’azienda lombarda significa puntare sull’idrogeno.
“Consci dello scenario internazionale e della crescente importanza dell’autogenerazione energetica – spiega l’a.d. Oreste Milani – abbiamo iniziato un percorso di sviluppo interno di impianti di generazione, stoccaggio, compressione e distribuzione di idrogeno, puntando su prestigiose partnership tecnologiche internazionali“. Lo sviluppo della parte tecnologica degli impianti e del sistema di controllo centralizzato all’avanguardia, completo di autodiagnostica bassata su algoritmi A.I. e di machine learning sarà curato direttamente dal reparto di R&S di Milani.

Impianto chiavi in mano della Milani Giovanni per la generazione, lo stoccaggio e la riconversione di H2 in energia elettrica e calore

“L’importanza dell’idrogeno non è solo a livello di produzione semi-centralizzata abbinata ai campi fotovoltaici, ma è anche un tema centrale per l’incremento dell’efficienza e dell’autosufficienza degli edifici – prosegue l’amministratore delegato -. Rappresenta infatti un vettore di accumulo ad alta densità energetica che permette in poco spazio di gestire anche accumuli stagionali; l’autogenerazione locale per rifornimento veicoli, anche di medio-piccole dimensioni, per noi rappresenta il futuro della mobilità dei mezzi ausiliari in contesti industriali ed infrastrutturali”.
Grazie alla pluridecennale esperienza del suo staff tecnico nel campo della progettazione di impianti di produzione e trattamento di gas tecnici, Milani ha realizzato un impianto chiavi in mano skid mounted plug&play per la generazione, lo stoccaggio e la riconversione di H2 in energia elettrica e calore. MilanHY è una soluzione containerizzata, scalabile modulare e personalizzabile “chiavi in mano” progettata per trasformare l’energia solare in idrogeno verde. Questo prodotto integra al suo interno elettrolizzatori, sistemi di stoccaggio e compressione innovativi, fuel cell, i cui elementi base sono prodotti da primarie società europee di cui Milani è partner ed integratore di sistemi per il mercato italiano e mediterraneo e rende accessibile tecnicamente ed economicamente all’interno del mondo building, industriale ed infrastrutturale applicazioni di generazione stazionaria di energia derivate da settori high-tech. Non solo Hydrogen valley, ma anche logistica, high-tech e mobilità aerea avanzata sono i nostri settori di riferimento per le applicazioni idrogeno.
“Tutte queste soluzioni sono realizzate interamente all’interno del nostro nuovo sito adiacente alla nostra sede di Osnago, dove è presente anche un proof con concept della tecnologia che sarà presto visitabile con live show-room per i nostri clienti“, conclude Beatrice Milani.

Gli impieghi dell’idrogeno verde

L’idrogeno verde è una risorsa fondamentale per ridurre il consumo di metano nelle industrie hard to abate, cioè quelle con processi ad alto consumo, difficili da elettrificare, con un’elevata produzione di emissioni di CO₂. Tra questi rientrano le ceramiche, i cementifici, le acciaierie, l’agroalimentare etc. (sia per l’energia richiesta nei forni e nei processi che per le emissioni di CO2). Il sistema offre anche la possibilità di riconvertire l’idrogeno in elettricità e calore quando il fotovoltaico non è attivo.

MilanHY è un sistema integrato facile da installare, pensato per catturare l’energia in eccesso prodotta dai pannelli fotovoltaici e trasformarla in idrogeno tramite elettrolisi. L’idrogeno così generato funge da vettore energetico pulito, grazie alla sua elevata densità energetica e alla capacità del sistema di accumulare energia su scala stagionale, mediante idruri metallici a pressione di stoccaggio nulla in assoluta sicurezza e superando i limiti temporali della produzione solare. Questa tecnologia rappresenta una risposta concreta anche per edifici civili energeticamente autonomi, offrendo una soluzione scalabile, sicura e ad alta efficienza.

Il principio di funzionamento del sistema MilanHy è semplice e altamente efficiente e si basa su tre fasi:

1) Produzione di Idrogeno (elettrolisi da fotovoltaico o altre rinnovabili):
Durante i picchi di produzione fotovoltaica, l’energia elettrica alimenta un elettrolizzatore, che separa l’acqua in idrogeno e ossigeno.
2) Stoccaggio:
L’idrogeno prodotto viene stoccato in appositi serbatoi per essere utilizzato in un secondo momento. L’idrogeno è un vettore energetico promettente per la decarbonizzazione, ma il suo stoccaggio rappresenta ancora una sfida. Oltre ai metodi tradizionali come compressione e liquefazione (ingombranti oppure complessi e poco sicuri), una valida alternativa è offerta dagli idruri metallici (MH), che permettono di stoccare H₂ in modo sicuro, reversibile e ad alta densità a temperature e pressioni vicine a quelle ambientali.
Questi materiali, formati da metalli (es. Ti, La, Ni) e idrogeno, possono assorbire H₂ attraverso reazioni leggermente esotermiche e rilasciarlo fornendo una piccola quantità di calore. Questo tipo di storage si presta bene ad applicazioni stazionarie come lo stoccaggio di energia rinnovabile e l’alimentazione di celle a combustibile.

Per lo stoccaggio stagionale dell’H₂ rinnovabile, gli idruri solidi rappresentano una soluzione interessante per sicurezza, densità e scalabilità, in alternativa alle tecnologie convenzionali. 3)Produzione di energia elettrica e termica da idrogeno (riconversione mediante cella a combustibile):
Quando necessario, in alternativa o in parallelo (in base alle scelte progettuali e alle esigenza della azienda) l’idrogeno viene riconvertito in energia elettrica e calore tramite un sistema a celle a combustibile (fuel cells), garantendo continuità energetica all’edificio, anche in condizioni di bassa o nulla produzione solare.

Il sistema MilanHY si distingue per:

Avviamento rapido: essenziale per ambienti in cui i consumi variano dinamicamente e in modo non prevedibile.
Flessibilità operativa: il sistema si adatta in tempo reale alle fluttuazioni della domanda energetica dell’edificio.
Integrazione elettricità-calore: il calore residuo generato dalle celle a combustibile viene recuperato per riscaldamento o usi termici, migliorando ulteriormente l’efficienza globale del sistema. Grazie alla modularità del sistema e all’esperienza di Milani nel settore dell’impiantistica elettrica e industriale, MilanHY rappresenta oggi un modello replicabile per:

- Decarbonizzare edifici industriali e commerciali
- Stabilizzare la produzione di energia da fonti rinnovabili
- Garantire continuità operativa anche in assenza di irraggiamento solare
- Ottimizzare l’uso dell’energia autoprodotta

MilanHY non è solo un impianto: è una visione concreta della transizione energetica, in cui il sole, l’acqua e la tecnologia convergono per creare un sistema a zero emissioni, scalabile e adattabile a ogni realtà industriale. Con MilanHY, Milani S.p.A. dimostra come innovazione e sostenibilità possano andare di pari passo, offrendo una risposta solida e pronta alle sfide energetiche del presente e del futuro.

Fonte: Press Milani Giovanni spa

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