In un panorama automobilistico dove l’elettrificazione sta vivendo una fase di transizione, il mondo dell’idrogeno continua a rappresentare il vero traguardo dell’innovazione nella mobilità. La nuova Hyundai NEXO incarna questa visione: un SUV che unisce il comfort tipico dei modelli tradizionali a una powertrain a idrogeno fuel cell capace di garantire prestazioni, autonomia e sostenibilità senza compromessi.
È nella powertrain che la NEXO mostra il suo spirito più innovativo. La nuova cella a combustibile è stata riprogettata per migliorare l’efficienza termica e la densità energetica. Combinata con un motore elettrico da 204 CV e 350 Nm, permette di accelerare da 0 a 100 km/h in 7,8 secondi.
Il vero salto avanti è nell’autonomia: fino a 826 km nel ciclo WLTP, grazie ai serbatoi da 6,69 kg di idrogeno realizzati in fibra di carbonio ad altissima resistenza. Il rifornimento richiede meno di 5 minuti, un vantaggio fondamentale rispetto a qualsiasi veicolo elettrico tradizionale.
Sistemi come e-Handling e Smart Regenerative System ottimizzano la stabilità in curva e il recupero di energia in decelerazione, regolando la frenata rigenerativa in base al flusso di traffico e allo stile di guida.
Pur essendo un SUV orientato alla sostenibilità, la NEXO non rinuncia alla praticità: è in grado di trainare fino a 1.000 kg, rendendola adatta anche a impieghi legati al tempo libero o alle esigenze familiari.
Allestimenti e prezzi Business – 72.600 €
Include dotazioni complete:
Cerchi da 18”
Fari Full LED
Portellone elettrico
Doppio display da 12,3”
Climatizzatore bi-zona
Sedili elettrici e riscaldati Versione XClass – 80.500 €
Cerchi da 19”
Sedili in pelle ventilati
Digital Key 2.0
Impianto audio a 14 altoparlanti
Tetto panoramico e sedili Relaxation
Un abitacolo tecnologico e sostenibile
L’interno della NEXO è stato ripensato per coniugare comfort e digitalizzazione. Il doppio display curvo da 12,3” unifica strumentazione e infotainment in una struttura ergonomica e minimalista. I materiali utilizzati includono fibre riciclate, polimeri bio-based e rivestimenti soft-touch, per ridurre l’impronta ecologica mantenendo una sensazione premium.
Con 510 litri di capacità, il bagagliaio resta uno dei più spaziosi nel segmento fuel cell.
La NEXO introduce la Voice Recognition Generative AI, un assistente vocale evoluto in grado di gestire conversazioni naturali, comprendere richieste complesse e controllare funzioni dell’auto con un linguaggio colloquiale.
A bordo:
Head-Up Display da 12” con grafica ad alta definizione
Digital Key 2.0, che trasforma smartphone e smartwatch in chiavi digitali
Wireless Apple CarPlay e Android Auto
Sicurezza:
Il pacchetto Hyundai SmartSense raggiunge un nuovo livello grazie a sensori ad alta risoluzione e radar di ultima generazione.
Riconoscimento pedoni, ciclisti e veicoli in incrocio
Highway Driving Assist 2.0 con cambio automatico di corsia
Blind-Spot View Monitor con telecamere dedicate
Surround View Monitor tridimensionale
La Hyundai NEXO non è soltanto un SUV a idrogeno; è una dimostrazione concreta di come la tecnologia fuel cell a idrogeno possa integrarsi con design, comfort e sicurezza di nuova generazione. Con un’autonomia superiore a quella di molti motori termici e tempi di rifornimento ridotti, rappresenta una delle soluzioni più avanzate per una mobilità a zero emissioni realmente utilizzabile nella vita quotidiana.
Da oltre sessant’anni, Elettronica Todescato rappresenta una realtà pionieristica nel campo della produzione di generatori di idrogeno on-site. Nata con l’obiettivo di fornire gas puliti e sicuri attraverso il processo di elettrolisi dell’acqua, l’azienda ha saputo evolversi fino a diventare un punto di riferimento nella filiera dell’idrogeno verde, elemento chiave della transizione energetica globale. I sistemi sviluppati da Elettronica Todescato sfruttano energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili, come moduli fotovoltaici, generatori eolici, energia idroelettrica per scindere l’acqua in idrogeno e ossigeno. Questo processo consente di ottenere idrogeno da rinnovabili — privo di emissioni di CO₂ — eliminando al contempo i rischi legati a grandi stoccaggi di gas ad alta pressione, grazie alla produzione on-demand e minori stoccaggi + compressore. La flessibilità della tecnologia di elettrolisi permette di integrare i sistemi Todescato in differenti contesti, dal settore industriale alla mobilità sostenibile, rendendo l’idrogeno una risorsa concreta e accessibile per la decarbonizzazione dei processi produttivi e dei veicoli. Le soluzioni della gamma Elettronica Todescato trovano applicazione nelle stazioni di rifornimento per la mobilità a idrogeno, dove la produzione locale consente di ridurre i costi di trasporto e le perdite di efficienza. L’idrogeno prodotto da elettrolisi alimentata da rinnovabili diventa così il vettore energetico ideale per autobus, camion, treni e veicoli commerciali a celle a combustibile, contribuendo in modo concreto alla riduzione delle emissioni nel settore dei trasporti.
Oltre alla mobilità, le tecnologie di Elettronica Todescato rispondono alle esigenze di decarbonizzazione dei settori industriali i settori “hard to abate” e ad alta intensità energetica – come ceramiche, acciaierie, vetrerie e chimica di processo – dove il consumo di metano è tradizionalmente elevato. Attraverso una miscela calibrata di idrogeno verde e metano, è possibile alimentare forni e processi termici riducendo significativamente le emissioni di CO₂, senza modifiche radicali agli impianti esistenti. Questa soluzione ibrida rappresenta un passo strategico verso l’obiettivo “net zero”, permettendo alle aziende di intraprendere da subito percorsi di transizione sostenibile. Ogni generatore di Elettronica Todescato viene sottoposto a tre giorni di test approfonditi prima della consegna, per garantire affidabilità, sicurezza e prestazioni costanti nel tempo.
Idrogeno da rinnovabili con elettrolizzatore Todescato per molteplici impieghi
L’idrogeno prodotto da Elettronica Todescato viene impiegato anche in tutti i settori dove è necessario l’impiego di gas non inquinante come ad esempio:
saldatura a fiamma
trattamenti termici in atmosfera riducente
produzione di energia pulita
In particolare assicurano una bassa percentuale di umidita nella fiamma, che consente una saldatura nettamente migliore delle altre ed inoltre fa risparmiare disossidante all’operatore. Il risultato è una fiamma ad alta temperatura (fino a 3200°C), ideale per applicazioni varie (oltre alla saldatura a fiamma, anche i trattamenti termici in atmosfera riducente e altri impieghi dove è richiesta precisione e pulizia del processo).
Guidata dal Ceo Daniele Todescato, l’azienda continua a investire in ricerca e innovazione, ampliando la gamma di elettrolizzatori di media e grande portata e vanta oltre 20.000 installazioni nel mondo.
Con un’esperienza radicata e una visione proiettata verso il futuro, Elettronica Todescato è oggi un partner strategico per la transizione energetica.
I suoi sistemi non solo generano idrogeno da fonti rinnovabili, ma aprono la strada a un modello di produzione e consumo dell’energia più pulito, efficiente e sostenibile — dalla mobilità alle industrie e alle attività produttive più difficili da decarbonizzare.
Fonte: Elettronica Todescato Press
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Dalla transizione energetica alla trasformazione industriale, la Corea del Sud costruisce un ecosistema dell’idrogeno che unisce produzione, mobilità e innovazione digitale: dalle centrali terrestri ai mari, fino ai camion autonomi. Nel giro di pochi anni, il Paese asiatico sta trasformando la propria strategia industriale in un mosaico coerente di tecnologie complementari: centrali a celle a combustibile, piattaforme marine per la produzione offshore e trasporti pesanti a idrogeno autonomi. Tre tasselli che, combinati, delineano il modello coreano di “hydrogen economy” — un sistema energetico integrato, decentralizzato e sostenibile. Il cuore terrestre di questa visione è il nuovo impianto Gangdong Hydrogen Fuel Cell Power Generation, in costruzione a Gyeongju, nella provincia di North Gyeongsang. Con una potenza installata di 108 megawatt, sarà il più grande impianto a celle a combustibile a idrogeno del pianeta, superando il precedente record di Incheon. L’investimento, da 580 milioni di dollari, è finanziato attraverso il Regional Revitalization Investment Fund, che integra capitali pubblici e privati per progetti strategici. L’entrata in funzione è prevista per il 2028, con la capacità di fornire energia pulita a oltre 270.000 famiglie. Oltre all’aspetto energetico, l’impianto è concepito come catalizzatore industriale. Il governatore Lee Cheol-woo ha sottolineato come l’obiettivo sia “non solo produrre elettricità, ma attrarre industrie del futuro”: data center per l’intelligenza artificiale, smart farm, e manifattura avanzata. Si prevede che il progetto genererà oltre 1.200 posti di lavoro e un gettito fiscale superiore ai 44 milioni di euro annui. In fase iniziale, il sito utilizzerà idrogeno blu, derivato dal gas naturale, ma la visione a lungo termine è il passaggio all’idrogeno verde. La Corea lo considera una “tecnologia ponte” per ridurre la dipendenza dai combustibili fossili, accelerando la costruzione di una filiera nazionale dell’idrogeno realmente a emissioni zero.
La strategia coreana non si ferma alla terraferma. In parallelo, un consorzio di ricerca guidato dalla Korea Maritime & Ocean University e dalla Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering (DSME) sta sviluppando la prima FPSO (Floating Production, Storage and Offloading) al mondo per la produzione offshore di idrogeno verde. Questa piattaforma galleggiante utilizzerà energia eolica marina per alimentare un impianto di elettrolisi dell’acqua, producendo idrogeno direttamente in mare, lontano dai centri abitati e con minori rischi per la sicurezza. Il progetto pilota, previsto per entrare in funzione quest’anno, genererà 1 MW di energia verde, ma l’obiettivo è arrivare a impianti su larga scala entro il 2030. Il presidente Doh Doe-hee ha confermato che la Corea mira anche a sviluppare una versione ibrida del sistema, basata su un reattore nucleare galleggiante brevettato dall’università, per garantire continuità operativa in condizioni meteo variabili. Le FPSO a idrogeno potrebbero rivoluzionare la produzione energetica mondiale: permettono ai Paesi con limitazioni territoriali o vento intermittente di espandere la produzione in mare aperto, creando così una rete energetica realmente globale.
A chiudere il cerchio della filiera coreana arriva la mobilità. La rivista TIME ha inserito tra le Best Inventions 2025 il camion autonomo XCIENT Fuel Cell Classe 8, sviluppato da Hyundai Motor Company e dalla statunitense PlusAI. È il primo camion pesante a celle a combustibile a idrogeno prodotto in serie e dotato di guida autonoma di livello 4 — ovvero completamente senza conducente, gestito dal sistema SuperDrive, un’intelligenza artificiale capace di operare in modo indipendente su rotte logistiche predefinite. Combinando propulsione a idrogeno e autonomia digitale, l’XCIENT Fuel Cell rappresenta una soluzione concreta a due sfide globali: la riduzione delle emissioni di CO₂ nel trasporto merci e la carenza di autisti professionisti.
La sinergia tra la piattaforma fuel cell di Hyundai e il software SuperDrive di PlusAI consente viaggi continui hub-to-hub, garantendo maggiore efficienza operativa, sicurezza stradale e riduzione dei costi di gestione. I primi camion sono già operativi in Corea, Stati Uniti, Germania, Svizzera e Nuova Zelanda. Negli USA, 30 mezzi lavorano nei porti di Oakland e Richmond nell’ambito del progetto NorCAL ZERO, mentre altri 21 supportano la logistica del nuovo stabilimento Hyundai in Georgia, dimostrando la scalabilità industriale della tecnologia.
Ciò che rende la visione coreana unica è la connessione sistemica tra produzione, distribuzione e utilizzo dell’idrogeno.
Le centrali a celle a combustibile come Gangdong garantiranno energia stabile alla rete e alle industrie digitali emergenti; le FPSO offshore estenderanno la produzione di idrogeno verde in mare; i camion XCIENT alimenteranno una logistica decarbonizzata, costruendo veri e propri “corridoi dell’idrogeno” tra porti, fabbriche e centri urbani. Questa infrastruttura integrata, alimentata da intelligenza artificiale, tecnologie marine e sistemi a zero emissioni, punta a rendere la Corea del Sud energeticamente indipendente e leader mondiale nella transizione verso l’idrogeno.
Mentre molti Paesi discutono ancora su modelli teorici di decarbonizzazione, Seul costruisce fisicamente la rete che li renderà possibili: impianti terrestri, piattaforme marine, mezzi autonomi e politiche industriali integrate. Se replicato su scala internazionale, questo modello potrebbe accelerare la corsa allo zero netto, ridurre le tensioni geopolitiche legate ai combustibili fossili e inaugurare una nuova era di cooperazione energetica globale, con l’idrogeno come protagonista indiscusso.
La Corea del Sud, tradizionalmente dipendente dalle importazioni di petrolio e gas, mira ora a una indipendenza energetica basata sulla tecnologia. L’idrogeno — generato da impianti terrestri, offshore o ibridi — potrà alimentare non solo la rete elettrica nazionale, ma anche la mobilità, la manifattura e l’intelligenza artificiale. In questo senso, la Corea si candida come laboratorio globale dell’economia a idrogeno, dove energia, automazione e sostenibilità convergono in una visione comune.
Un nome semplice per un progetto ambizioso: Mimì, acronimo di micromobilità a idrogeno, è l’innovativo veicolo urbano sviluppato interamente da Bieffe Project in collaborazione con Università di Modena e Reggio Emilia. Rappresenta un passo decisivo verso una logistica urbana a impatto zero, grazie a un sistema propulsivo che integra fuel cell, supercapacitori e batteria al litio, capaci di lavorare in sinergia per massimizzare l’efficienza energetica, La vera innovazione del progetto risiede nella gestione combinata delle tre fonti energetiche. Tradizionalmente, i veicoli a idrogeno si affidano alle celle a combustibile per alimentare il motore elettrico, con l’eventuale supporto di batterie. Le celle a combustibile (fuel cell), fornite da Arco Fc, trasformano l’idrogeno in elettricità producendo come unico scarto vapore acqueo. I supercapacitori, sviluppati e brevettati da Novac, garantiscono potenza istantanea per le fasi di accelerazione e recuperano energia in frenata. La batteria al litio funge da polmone energetico, immagazzinando e restituendo energia in modo stabile e continuo. La combinazione simultanea di questi elementi consente di ridurre i consumi del 20–30% rispetto ai veicoli a idrogeno tradizionali, con un significativo aumento dell’autonomia e una gestione più efficiente dei picchi di potenza.I supercapacitori sono stati integrati nella carrozzeria grazie al lavoro di RF Design, riducendo ingombri e peso complessivo: una soluzione ingegneristica che migliora le prestazioni dinamiche e ottimizza gli spazi di carico.Durante le fasi di frenata, l’energia cinetica viene recuperata e immagazzinata nella batteria, contribuendo a estendere l’autonomia del veicolo fino a 200 km. Mimì utilizza una bombola da 27 litri, contenente 1 kg di idrogeno compresso, con la quale è possibile percorrere dai 150 ai 170 km, ai quali si aggiunge l’energia rigenerata in marcia. Un altro punto di forza è la modularità del sistema: Mimì nasce come veicolo a idrogeno, ma può essere prodotto in versione elettrica e successivamente convertito alla propulsione a idrogeno tramite un kit di trasformazione. Questa scelta consente una diffusione più agile, in attesa che la rete di rifornimento a idrogeno si estenda a livello nazionale.«Abbiamo scelto di costruire tutto l’hardware e il software in casa, con imprese locali, per avere controllo totale sulla tecnologia e garantire l’eccellenza del prodotto», spiega Franco Bonavigo, fondatore e CEO di Bieffe Project. L’azienda modenese, nata nel 2002, è da anni partner tecnico di marchi prestigiosi come Maserati e Ferrari. Il progetto Mimì, costato 750 mila euro, è stato finanziato in parte con fondi POR FESR Emilia-Romagna. Al suo sviluppo hanno contribuito anche il centro di ricerca H2MoRe, specializzato in tecnologie dell’idrogeno, e una rete di imprese locali che costituiscono una filiera interamente emiliana della mobilità green. Mimì è pensato per una straordinaria capacità di carico e allestimenti personalizzabili: dal furgoncino compattatore dei rifiuti al van per consegne urbane. La leggerezza e l’autonomia lo rendono perfetto per l’uso quotidiano nei centri urbani congestionati, dove l’efficienza e l’agilità sono fondamentali. Ma questo è solo l’inizio. Bieffe Project sta già lavorando a un pullmino green lungo 6 metri con quattro ruote sterzanti, progettato per trasportare una trentina di passeggeri nei centri storici più complessi, come quello di Firenze. Il veicolo potrà compiere manovre in appena sette metri di spazio, un’innovazione fondamentale per la mobilità urbana collettiva.
Mimì non è solo un nuovo veicolo: è un manifesto della mobilità sostenibile made in Italy. Unisce innovazione tecnologica, progettazione integrata e filiera corta per dare una risposta concreta alla transizione ecologica urbana. In un momento in cui l’Europa spinge verso zero emissioni, la micromobilità a idrogeno potrebbe essere una delle chiavi per ripensare il trasporto urbano del futuro.
Milani S.p.A., azienda che si occupa della progettazione, installazione e manutenzione di impianti elettrici e speciali, negli ultimi anni ha accelerato la propria crescita ponendosi sullo scenario italiano come uno dei principali punti di riferimento del settore. Fondata nel 1964, Milani Giovanni S.p.A. ha maturato decenni di esperienza nella progettazione e realizzazione di impianti elettrici e speciali per l’industria e il civile. Da sessant’anni sul mercato Milani, azienda basata in provincia di Lecco con una forte presenza su Roma, opera su tutto il territorio nazionale con alcune significative esperienze all’estero. Milani S.p.A. è passata da PMI a player internazionale nell’MEP, consolidando competenze tecniche, qualità gestionale, innovazione e sostenibilità.
“Un successo che è il frutto di una visione attenta ai trend e alle necessità di mercato, di una strategia orientata all’innovazione e della reputazione che nel tempo ci siamo costruiti sul mercato”, spiega l’amministratore delegato Oreste Milani.
Da sempre si è occupata di impianti elettrici destinati all’industria e al terziario per poi intraprendere una progressiva diversificazione dell’attività, approcciando nuovi settori, quali energie alternative e automazione e orientandosi ai mercati esteri come veicolo di ulteriore sviluppo. Strategia che viene potenziata negli ultimi 8 anni grazie ad importanti investimenti concentrati sull’accrescimento delle competenze interne, che portano alla creazione di un gruppo multidisciplinare di professionisti senior, con specializzazioni nel campo dell’ingegneria elettrica, meccanica, informatica, elettronica e dell’automazione, ma anche di competenze nel campo del facility management. Figure senior a cui nel tempo sono stati affiancati giovani brillanti neolaureati in ingegneria e fisica per lo sviluppo di sistemi avanzati nel campo della digitalizzazione e della transizione energetica, “perché alle giovani menti brillanti deve essere dato spazio di esprimere le proprie potenzialità”, spiega Oreste Milani.
“Il team, fortemente motivato, ha permesso di dare vita a nuove linee di business, che concretizzano la nostra visione di crescita, spinta verso nuove frontiere tecnologiche più che geografiche, utilizzando le competenze acquisite per generare sul mercato nuove proposte e soluzioni ad alto valore aggiunto. Proposte che nascono dall’ascolto e dall’analisi di esigenze irrisolte dei nostri clienti, atte a migliorare le performance e a diminuire i consumi degli edifici, attraverso l’applicazione in ambito building di tecnologie altamente innovative, solitamente utilizzate in ambito aerospaziale e industriale avanzato“, continua Paola Quadri, responsabile settore tecnologico e ricerca e sviluppo.
Negli anni l’azienda, oltre allo sviluppo tecnologico e dei processi, si è sempre più strutturata anche da un punto di vista organizzativo e gestionale, supportata da consulenti altamente qualificati che hanno seguito la trasformazione fino all’attuale assetto in SPA, “motivo di orgoglio e pietra miliare importante nel nostro percorso di crescita e sviluppo”, dichiara Beatrice Milani, presidente della società.
Nel corso degli ultimi mesi del 2024 la Società è stata interessata da un’operazione straordinaria che si è poi chiusa a marzo 2025: nel capitale di Milani entra il fondo di investimento Montefiore Investments. Nell’ambito dell’accordo sottoscritto dalle due aziende è previsto che la Famiglia Milani rimanga azionista della società con una quota significativa di minoranza, da un lato, rimanendo gestita da Oreste e Beatrice Milani, rispettivamente amministratore delegato e presidente, con il supporto della prima linea attuale di manager, che hanno reinvestito nell’operazione. Si tratta di un momento storico davvero rilevante, l’obiettivo della partnership franco-italiana è quello di consolidare il posizionamento raggiunto dall’azienda.
Oggi la sede di Osnago si sviluppa su 2500 mq di uffici, oltre 2.000 mq di magazzino e circa 4000 mq di area produttiva. A Roma invece siamo presenti con una struttura operativa per presidiare cantieri e attività che interessano la Capitale e il centro Italia.
L’azienda vanta referenze di prestigio.
Tra le opere più recenti, ricordiamo gli impianti MEP del Villaggio Olimpico delle Olimpiadi Invernali Milano Cortina 2026, i Portali di Gioia 20 e The Wave, ultimo intervento di completamento dell’area di City Life. A Roma gli interventi più recenti riguardano Le Vele di Calatrava come sito di accoglienza per i giovani del Giubileo 2025, la ristrutturazione del Teatro La Cometa e le Torri Eur.
Tra le altre principali referenze ci sono il Data Center Tim-Noovle a Torino, lo Stadio dell’Atalanta a Bergamo ma anche il Palazzo Orizzonte Europa a Roma, sede direzionale di BNL – BNP Paribas, il Sesto palazzo degli uffici Eni.
Sul fronte internazionale, Milani ha realizzato nella capitale danese la sede di Ferring Pharmaceutical progettata da Norman Foster, il nuovo polo ospedaliero di Odense (DK), l’iconico progetto di Torre Kula a Belgrado in Serbia, il più alto grattacielo della nazione.
“Un’opera di cui andiamo particolarmente fieri è stata ultimata alla fine del 2020. Si tratta del Centro di chirurgia pediatrica di Entebbe, in Uganda, un progetto sviluppato da Renzo Piano per Emergency. È una struttura di eccellenza che offre cure gratuite, il cui obiettivo è di diventare un punto di riferimento per i bambini con necessità chirurgiche provenienti da tutta l’Africa“, conclude la presidente di Milani.
Per Milani la transizione energetica è “a idrogeno”.
Fin dai primi anni 2000 Milani ha sempre posto molta attenzione verso le energie rinnovabili. Oggi transizione energetica per l’azienda lombarda significa puntare sull’idrogeno.
“Consci dello scenario internazionale e della crescente importanza dell’autogenerazione energetica – spiega l’a.d. Oreste Milani – abbiamo iniziato un percorso di sviluppo interno di impianti di generazione, stoccaggio, compressione e distribuzione di idrogeno, puntando su prestigiose partnership tecnologiche internazionali“. Lo sviluppo della parte tecnologica degli impianti e del sistema di controllo centralizzato all’avanguardia, completo di autodiagnostica bassata su algoritmi A.I. e di machine learning sarà curato direttamente dal reparto di R&S di Milani.
Impianto chiavi in mano della Milani Giovanni per la generazione, lo stoccaggio e la riconversione di H2 in energia elettrica e calore
“L’importanza dell’idrogeno non è solo a livello di produzione semi-centralizzata abbinata ai campi fotovoltaici, ma è anche un tema centrale per l’incremento dell’efficienza e dell’autosufficienza degli edifici – prosegue l’amministratore delegato -. Rappresenta infatti un vettore di accumulo ad alta densità energetica che permette in poco spazio di gestire anche accumuli stagionali; l’autogenerazione locale per rifornimento veicoli, anche di medio-piccole dimensioni, per noi rappresenta il futuro della mobilità dei mezzi ausiliari in contesti industriali ed infrastrutturali”.
Grazie alla pluridecennale esperienza del suo staff tecnico nel campo della progettazione di impianti di produzione e trattamento di gas tecnici, Milani ha realizzato un impianto chiavi in mano skid mounted plug&play per la generazione, lo stoccaggio e la riconversione di H2 in energia elettrica e calore. MilanHY è una soluzione containerizzata, scalabile modulare e personalizzabile “chiavi in mano” progettata per trasformare l’energia solare in idrogeno verde. Questo prodotto integra al suo interno elettrolizzatori, sistemi di stoccaggio e compressione innovativi, fuel cell, i cui elementi base sono prodotti da primarie società europee di cui Milani è partner ed integratore di sistemi per il mercato italiano e mediterraneo e rende accessibile tecnicamente ed economicamente all’interno del mondo building, industriale ed infrastrutturale applicazioni di generazione stazionaria di energia derivate da settori high-tech. Non solo Hydrogen valley, ma anche logistica, high-tech e mobilità aerea avanzata sono i nostri settori di riferimento per le applicazioni idrogeno.
“Tutte queste soluzioni sono realizzate interamente all’interno del nostro nuovo sito adiacente alla nostra sede di Osnago, dove è presente anche un proof con concept della tecnologia che sarà presto visitabile con live show-room per i nostri clienti“, conclude Beatrice Milani.
Gli impieghi dell’idrogeno verde
L’idrogeno verde è una risorsa fondamentale per ridurre il consumo di metano nelle industrie hard to abate, cioè quelle con processi ad alto consumo, difficili da elettrificare, con un’elevata produzione di emissioni di CO₂. Tra questi rientrano le ceramiche, i cementifici, le acciaierie, l’agroalimentare etc. (sia per l’energia richiesta nei forni e nei processi che per le emissioni di CO2). Il sistema offre anche la possibilità di riconvertire l’idrogeno in elettricità e calore quando il fotovoltaico non è attivo.
MilanHY è un sistema integrato facile da installare, pensato per catturare l’energia in eccesso prodotta dai pannelli fotovoltaici e trasformarla in idrogeno tramite elettrolisi. L’idrogeno così generato funge da vettore energetico pulito, grazie alla sua elevata densità energetica e alla capacità del sistema di accumulare energia su scala stagionale, mediante idruri metallici a pressione di stoccaggio nulla in assoluta sicurezza e superando i limiti temporali della produzione solare. Questa tecnologia rappresenta una risposta concreta anche per edifici civili energeticamente autonomi, offrendo una soluzione scalabile, sicura e ad alta efficienza.
Il principio di funzionamento del sistema MilanHy è semplice e altamente efficiente e si basa su tre fasi:
1) Produzione di Idrogeno (elettrolisi da fotovoltaico o altre rinnovabili):
Durante i picchi di produzione fotovoltaica, l’energia elettrica alimenta un elettrolizzatore, che separa l’acqua in idrogeno e ossigeno. 2) Stoccaggio:
L’idrogeno prodotto viene stoccato in appositi serbatoi per essere utilizzato in un secondo momento. L’idrogeno è un vettore energetico promettente per la decarbonizzazione, ma il suo stoccaggio rappresenta ancora una sfida. Oltre ai metodi tradizionali come compressione e liquefazione (ingombranti oppure complessi e poco sicuri), una valida alternativa è offerta dagli idruri metallici (MH), che permettono di stoccare H₂ in modo sicuro, reversibile e ad alta densità a temperature e pressioni vicine a quelle ambientali.
Questi materiali, formati da metalli (es. Ti, La, Ni) e idrogeno, possono assorbire H₂ attraverso reazioni leggermente esotermiche e rilasciarlo fornendo una piccola quantità di calore. Questo tipo di storage si presta bene ad applicazioni stazionarie come lo stoccaggio di energia rinnovabile e l’alimentazione di celle a combustibile.
Unità sistema MilanHy
Per lo stoccaggio stagionale dell’H₂ rinnovabile, gli idruri solidi rappresentano una soluzione interessante per sicurezza, densità e scalabilità, in alternativa alle tecnologie convenzionali. 3)Produzione di energia elettrica e termica da idrogeno (riconversione mediante cella a combustibile):
Quando necessario, in alternativa o in parallelo (in base alle scelte progettuali e alle esigenza della azienda) l’idrogeno viene riconvertito in energia elettrica e calore tramite un sistema a celle a combustibile (fuel cells), garantendo continuità energetica all’edificio, anche in condizioni di bassa o nulla produzione solare.
Il sistema MilanHY si distingue per:
Avviamento rapido: essenziale per ambienti in cui i consumi variano dinamicamente e in modo non prevedibile.
Flessibilità operativa: il sistema si adatta in tempo reale alle fluttuazioni della domanda energetica dell’edificio.
Integrazione elettricità-calore: il calore residuo generato dalle celle a combustibile viene recuperato per riscaldamento o usi termici, migliorando ulteriormente l’efficienza globale del sistema. Grazie alla modularità del sistema e all’esperienza di Milani nel settore dell’impiantistica elettrica e industriale, MilanHY rappresenta oggi un modello replicabile per:
Decarbonizzare edifici industriali e commerciali
Stabilizzare la produzione di energia da fonti rinnovabili
Garantire continuità operativa anche in assenza di irraggiamento solare
Ottimizzare l’uso dell’energia autoprodotta
MilanHY non è solo un impianto: è una visione concreta della transizione energetica, in cui il sole, l’acqua e la tecnologia convergono per creare un sistema a zero emissioni, scalabile e adattabile a ogni realtà industriale. Con MilanHY, Milani S.p.A. dimostra come innovazione e sostenibilità possano andare di pari passo, offrendo una risposta solida e pronta alle sfide energetiche del presente e del futuro.
Fonte: Press Milani Giovanni spa
Mondo idrogeno Riproduzione riservata
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Sono stati completati i test estremi per i camion a idrogeno liquido GenH2 di Daimler Truck a fuel cells: oltre 10.000 km e 146.000 m di dislivello in condizioni estreme.
Daimler Truck ha portato i suoi prototipi Mercedes-Benz GenH2 Truck nel Vallese Svizzero con l’obiettivo di verificare come si comportano i mezzi in condizioni estive particolarmente gravose, con temperature superiori ai 35 gradi e dislivelli che superano i 2.400 metri di quota.
Durante le prove, i camion hanno affrontato salite ripide e lunghi tratti autostradali che testimoniano non solo la resistenza meccanica del veicolo, ma soprattutto la capacità del sistema a celle a combustibile di mantenere prestazioni costanti nonostante le sollecitazioni termiche e ambientali.
Uno degli aspetti più delicati di un camion a idrogeno è la gestione del calore prodotto dalle celle a combustibile e dalle batterie. In montagna, con aria rarefatta e temperature elevate, il rischio di inefficienze è alto. I test hanno dimostrato che il sistema di raffreddamento ha funzionato in maniera stabile, permettendo una corretta interazione fra i diversi componenti della powertrain (sistema di trazione). Il GenH2 Truck ha a bordo 80 kg di idrogeno liquido distribuiti in due serbatoi criogenici da circa 40 kg ciascuno che sono progettati per ottimizzare spazio e isolamento termico. l’energia disponibile a bordo è di 2640 kWh (1400 kWh circa al netto del rendimento del sistema fuel cells, Si tratta di serbatoi con caratteristiche molto speciali: super-isolati per mantenere l’idrogeno allo stato liquido a circa -253 °C.
La pressione è molto bassa: al contrario dell’idrogeno compresso impiegato nelle vetture a idrogeno fuel cells come Toyota Mirai e Hyundai Nexo (700 bar), l’idrogeno liquido viene stoccato a pressione vicina a 1 bar.
I materiali sono: acciai inox speciali e materiali compositi, con doppia camera e vuoto tra le pareti.Hanno forma cilindrica con lunghezza: circa 2 metri e diametro: circa 0,9 – 1 metri. Dato che 1 kg di idrogeno liquido occupa circa 14 litri a -253 °C , 40 kg implicano una capacità di 560 litri per serbatoio, cioè circa 1.120 litri volumetrici totali per i due serbatoi. I serbatoi sono posizionati sul telaio del veicolo, dietro la cabina o ai lati, per mantenere basso il baricentro e ridurre l’impatto sull’aerodinamica.
E’ stato messo alla prova anche il software di assistenza alla guida Predictive Powertrain Control (PPC). Grazie all’analisi del percorso e ai dati topografici, il sistema ha potuto anticipare le pendenze e modulare l’erogazione dell’energia in modo più efficiente, garantendo consumi ottimizzati anche nei tratti più impegnativi.
Il successo delle prove non ha un valore solo tecnico, ma strategico. Daimler Truck prevede infatti di avviare già entro il 2026 la consegna di una piccola serie di circa cento modelli stradali GenH2, prodotti nello stabilimento Mercedes-Benz di Woerth. Saranno destinati a clienti selezionati che li utilizzeranno in condizioni reali di lavoro, un passaggio cruciale per raccogliere dati e perfezionare il prodotto prima della produzione su larga scala.
L’esperienza in Svizzera ha incluso anche la gestione del rifornimento con idrogeno liquido, effettuato attraverso una stazione mobile dedicata. Questo aspetto mette in evidenza una delle sfide ancora aperte: la disponibilità di un’infrastruttura capillare per la distribuzione di idrogeno liquido, elemento indispensabile per una diffusione commerciale su ampia scala.
Le prove alpine segnano un ulteriore passo verso la maturità tecnologica dei camion a celle a combustibile. Se il percorso verso la decarbonizzazione del trasporto pesante è complesso e richiede soluzioni multiple i risultati ottenuti da Daimler Truck confermano che l’idrogeno liquido può rappresentare un’alternativa credibile, soprattutto sulle lunghe distanze e nei contesti in cui i tempi di ricarica rapida sono fondamentali. Il Mercedes-Benz GenH2 Truck vanta un’autonomia di 1.000 km (621 miglia) con un pieno si idrogeno e può trasportare un carico fino a 25 tonnellate e ha un peso lordo del veicolo di 40 tonnellate. Presenta un design futuristico e due serbatoi di idrogeno liquido che offriranno prestazioni simili ai camion diesel convenzionali.
L’idrogeno è un gas incolore e inodore e in questi anni è in atto un incremento esponenziale per le applicazioni veicolari e stazionarie sia domestiche e che industriali (ceramiche, acciaierie, agri-food industry etc.). Diventa quindi fondamentale controllare questo gas non solo nelle applicazioni ma anche nelle fasi di generazione (esempio elettrolisi) e di accumulo (a pressione media e alta), negli idruri metallici e allo stato liquido criogenico). Da quasi 25 anni Precision Fluid Controls distribuisce e fornisce prodotti per la misurazione di pressione, calore e portata prodotti dalle migliori marche del Mondo. Precision Fluid Controls è un distributore serio e preparato che non si limita a fornire prodotti ma è un vero e proprio partner per chiunque abbia dei progetti basati sull’idrogeno e non solo.
Vediamo qui di seguito una panoramica su alcuni dei prodotti e delle soluzioni che Precision Fluid Controls offre per l’idrogeno.
CONTROLLO DELLA QUALITA’ DELL’IDROGENO DA ELETTROLISI
La produzione dell’idrogeno verde da elettrolisi parte dall’acqua e utilizzando degli stack e dei serbatoi di separazione porta ad ottenere sia idrogeno che ossigeno.
Uno dei temi più dibattuti è la capacità di misurare e controllare la qualità dell’idrogeno prodotto da elettrolisi
Pannello di analisi qualità H2 e O
L’idrogeno verde, prodotto da fonti rinnovabili per elettrolisi prevede l’utilizzo di acqua (con diversi livelli di purezza in funzione della tipologia di elettrolizzatori) che una volta entrata all’interno dell’elettrolizzatore viene separata generando molecole di H2 e O2. Essendo l’acqua la nostra unica fonte di alimentazione assieme all’energia elettrica necessaria a produrre la reazione di separazione gli unici inquinanti sono: O2 nella linea di H2 e H2 nella linea di O2
Conoscendo questo verifichiamo che non vi sia questa presenza di un inquinante nella linea sbagliata andando a installare un analizzatore che verifica la presenza di ossigeno nella linea di idrogeno e di idrogeno nella linea di ossigeno. A tal proposito molti clienti ci chiedono di installare sulla linea dell’H2 due analizzatori: uno che vada a identificare la presenza di ppm di O2 (normalmente nell’ordine di 0-10 ppm o 0 -100 ppm) e uno che vada invece ad accertare che la percentuale di O2 sia al di sotto del livello di sicurezza (normalmente 0 – 2,5%). Spesso nella linea di idrogeno ci viene anche richiesto di installare un trasmettitore di dew point come ulteriore check del funzionamento dell’impianto. Sulla linea di O2, invece la soluzione più diffusa è quella di fare un check solamente dal punto di vista della sicurezza. Normalmente si prevede l’installazione di un analizzatore di H2 con una concentrazione compresa tra 0-5% o 0-10%. Ecco l soluzione Precision per controllare la qualità dell’idrogeno prodotto da elettrolisi
Analizzatore di O2 con cella elettrochimica con range in ppm (da 0 -10 a 0 -1000 ppm) o in percentuale (da 0 – 2,5 a 0 -100%).
MISURAZIONE DELLA QUALITA’ DELL’IDROGENO
Precision Fluid Controls offre una nuova soluzione che prevede l’utilizzo di un sensore di ossigeno in idrogeno o in altre applicazioni direttamente nelle tubazioni senza la necessità di avere sistemi di campionamento e di riduzione della pressione.
MOD-1040
L’analizzatore di ossigeno è progettato per fornire misurazioni accurate e affidabili dei livelli di ossigeno in condotte ad alta pressione. Con la sua tecnologia avanzata di sensori ottici e la costruzione robusta, il MOD-1040 offre misurazioni precise anche nelle condizioni più difficili.
Caratteristiche principali:
Elevata accuratezza da ppm a % di Ossigeno
Esecuzione idonea per applicazioni fino a 150 Bar (in caso di pressioni più alte ci sono soluzioni customizzate su richiesta)
Certificato ATEX explosion proof
Temperatura ambienta da -10°C a +60°C precise anche nelle
CONTROLLI PRECISION FLUID PER H2 STOCCATO IN IDRURI METALLLICI
Per una massima densità energetica, l’idrogeno immagazzinato deve essere sottoposto a pressioni fino a 700 bar per poter essere contenuto nello spazio limitato del serbatoio e garantire ai veicoli un’autonomia adeguata. Questi serbatoi devono essere sufficientemente resistenti per sopportare l’alta pressione e devono anche essere impermeabili all’idrogeno per evitare che il gas fuoriesca. Il DLR, l’agenzia aerospaziale tedesca di Stoccarda, si occupa di studiare metodi alternativi per immagazzinare l’idrogeno da utilizzare nelle celle a combustibile o nei veicoli. Per lo stoccaggio di idrogeno in serbatoi di idruro metallico, è stato richiesto a Wagner Mess- und Regeltechnik, distributore Bronkhorst, di individuare una soluzione per l’immissione controllata di idrogeno gassoso all’interno del serbatoio, e di misurare l’idrogeno gassoso rilasciato dal contenitore.Nei serbatoi di idruro metallico, l’idrogeno viene immagazzinato grazie alle reazioni chimiche reversibili che avvengono tra una lega metallica e l’idrogeno gassoso. L’idruro metallico solido agisce come una spugna in grado di assorbire e rilasciare idrogeno. Per il processo il carico/scarico di idrogeno è necessario misurare e controllare accuratamente i flussi di idrogeno e la pressione di processo.
Punti fondamentali
Controllo del flusso-pressione
Riproducibilità
Metodo sicuro per conservare l’idrogeno
Applicazione a pressione relativamente bassa rispetto al sistema di stoccaggio tradizionale
Soluzione di processo
La soluzione Bronkhorst proposta da Precision Fluid Control consiste in una serie di strumenti di misurazione della portata installati all’ingresso e all’uscita del serbatoi di idruro metallico. Per l’immissione dell’idrogeno nell’idruro metallico, vengono utilizzati gli strumenti della famiglia di misuratori di portata IN-FLOW in combinazione con le valvole Vary-P. Per studiare la reazione di stoccaggio, la pressione all’interno del serbatoio di idruro metallico viene mantenuta a un determinato livello. A tal fine, all’ingresso e all’uscita del serbatoio di idruro metallico, sono presenti regolatori di pressione della serie IN-PRESS, collegati a valvole Vary-P. La valvola parallela all’uscita è una valvola a sfera che permette di ridurre la pressione a quella atmosferica. L’intera configurazione è disponibile anche per aree pericolose ATEX Zona2.
Schema di flusso
La pressione di esercizio tipica per funzionamento del serbatoio di idruro metallico è 30 bar. Lo stoccaggio dell’idrogeno è un processo esotermico che necessita che il calore generato venga dissipato. D’altra parte, la reazione di rilascio è endotermica, il che significa che l’idrogeno viene rilasciato solo quando viene fornito sufficiente calore. All’ingresso del serbatoio di idruro metallico, il regolatore di pressione e il regolatore di portata massica lavorano insieme come un regolatore di flusso-pressione. Quando l’idrogeno viene immesso, le valvole sul lato in uscita vengono chiuse e il carburante comincia ad accumularsi. Quando l’idrogeno viene rilasciato, il lato in ingresso viene chiuso mentre le valvole sul lato in uscita si aprono.
CONTROLLO DELL’IDROGENO STOCCATO ALLO STATO LIQUIDO – 253 °C
Sebbene l’idrogeno presenti la massa energetica più elevata rispetto a qualsiasi altro combustibile, in condizioni standard di pressione (pressione atmosferica) occupa un volume considerevole. Per questo motivo, per immagazzinare e trasportare l’idrogeno in modo efficiente, è necessario ridurne significativamente il volume. Questo può avvenire in tre modi. Il primo è sotto forma di idrogeno compresso ad alta pressione in serbatoi ad alta pressione; il secondo è in forma solida ottenuto grazie alla reazione o all’assorbimento con composti chimici, metalli o in una forma chimica diversa; e il terzo è in forma liquida all’interno di serbatoi criogenici (a temperature inferiori a -253°C). Di questi tre metodi, il più ideale per immagazzinare una maggiore quantità di idrogeno (energia) in un determinato volume è quello di convertirlo in forma liquida (LH2). Mentre l’idrogeno liquido viene ancora utilizzato principalmente nelle industrie spaziali e aeronautiche come combustibile primario per razzi insieme a ossigeno e fluoro, ora sta acquistando popolarità anche in altri settori come lo stoccaggio e il trasporto di idrogeno come combustibile destinato ai mezzi di trasporto. In questo metodo di stoccaggio, l’idrogeno gassoso viene compresso ad alta pressione e poi liquefatto a temperature criogeniche (-253°C) all’interno di un serbatoio per idrogeno liquido. le valvole utilizzate in simili condizioni rappresentano una componente critica per il controllo del flusso di idrogeno liquido, e possono rappresentare una potenziale fonte di rilascio o perdita, oltre che rivelarsi essenziali per arrestare il sistema in caso di emergenza. Inoltre potrebbero sorgere potenziali pericoli e problemi di sicurezza durante la movimentazione e nel caso in cui l’idrogeno venisse rilasciato nell’atmosfera perchè l’idrogeno migra rapidamente attraverso piccole aperture, si incendia facilmente, e brucia con fiamma quasi invisibile. I potenziali pericoli includono incendio, ustioni da idrogeno, esplosione ed esposizione a temperature estremamente basse. Per questo motivo, tutte le attrezzature utilizzate nelle applicazioni con idrogeno liquido devono essere assolutamente testate e osservare gli standard.
Habonim, proposto da Precision Fluid Control, vanta oltre 25 anni di esperienza nella progettazione, produzione e fornitura di soluzioni avanzate di valvole per la gestione di gas liquefatti a bassa temperatura in condizioni operative estreme per l’industria del gas, criogenica e spaziale. Habonim è coinvolta in diversi progetti con aziende leader nello sviluppo di sistemi unici nel loro genere per l’utilizzo di idrogeno liquido come combustibile. . Habonim vanta inoltre una profonda conoscenza delle proprietà uniche e delle questioni di sicurezza inerenti all’idrogeno liquido, e offre una dotazione specifica per l’idrogeno presente in tutte le sue valvole standard, criogeniche e ad alta pressione per minimizzare i rischi e prevenire potenziali perdite di idrogeno. Tutte le valvole criogeniche Habonim ad alta pressione per l’uso con gas naturale compresso e liquido sono progettate, prodotte e testate secondo gli standard generali del sistema di qualità, tra cui API-6D (n. 6D-1278) e gestione della qualità ISO 9001 e gli standard specifici per applicazioni di gas criogenici, applicazioni ad alta pressione, segmento gas e petrolio, settore marino e ambienti esplosivi e a rischio di incendio.
Il mercato dell’idrogeno è in crescita e Precision Fluid Controls S.p.a. è pronto con soluzioni complete per il suo controllo !
Esempio di banco di prova realizzato con i nostri principali partner:
✅ Controllori di portata e pressione di Bronkhorst ✅ Regolatori di pressione di Tescom ✅ Valvole e raccordi di UCT Fluid Solutions ✅ Manometri Bourdon – Baumer Group
Al via la stazione per autobus a idrogeno a Porto Marghera: un progetto pionieristico firmato Eni e AGSM AIM Power per rivoluzionare il trasporto pubblico veneziano con l’idrogeno verde. La nuova stazione di servizio per autobus a idrogeno destinata al trasporto pubblico veneziano è un’infrastruttura chiave per il futuro sostenibile della mobilità urbana. Il progetto nasce dalla joint venture Green Hydrogen Venezia, partecipata pariteticamente da Eni e AGSM AIM Power, e servirà direttamente 94 autobus a idrogeno in dotazione all’AVM (Azienda Veneziana della Mobilità), operativi tramite la società Actv.
L’iniziativa si inserisce nel più ampio quadro di decarbonizzazione dei trasporti pubblici locali, ponendo Venezia tra le città europee all’avanguardia nella transizione energetica.
Il cuore del progetto è un impianto di produzione di idrogeno rinnovabile da 8 MW, in costruzione presso Porto Marghera. Questo elettrolizzatore di ultima generazione sfrutterà energia da fonti rinnovabili per generare idrogeno verde, ovvero prodotto senza emissioni di CO₂, attraverso un processo di elettrolisi dell’acqua. Il sito avrà una capacità produttiva di circa 1.700 kg di idrogeno al giorno, sufficiente per alimentare l’intera flotta urbana di autobus a celle a combustibile.
L’idrogeno prodotto verrà trasportato tramite un idrogenodotto dedicato alla nuova stazione di rifornimento, situata in via dei Petroli a Porto Marghera, realizzata da Enilive, la società di Eni dedicata alla mobilità sostenibile.
La stazione non si limiterà a fornire carburante. Sarà un hub multifunzionale per la logistica degli autobus a idrogeno, con: area di parcheggio dedicata alla flotta e officina attrezzata per la manutenzione dei mezzi a idrogeno. Questa configurazione integrata rappresenta un modello replicabile a livello nazionale ed europeo, combinando efficienza operativa e sostenibilità ambientale. Con oltre 50 milioni di euro di investimento, il progetto ha ottenuto tutte le autorizzazioni necessarie e ha già avviato i lavori di costruzione. Il completamento dell’intera infrastruttura è previsto entro l’estate del 2026, con l’obiettivo di entrare in piena operatività entro la fine dell’anno.
Il progetto non nasce dal nulla: nel giugno 2022, Eni ha già inaugurato a Mestre la prima stazione in Italia per il rifornimento a idrogeno in ambito urbano, accessibile anche ai privati. Gestita anch’essa da Enilive, è dotata di due punti di erogazione e può rifornire sia veicoli leggeri che autobus, con una capacità di oltre 100 kg/giorno.
L’idrogeno verde rappresenta una delle tecnologie chiave nella lotta contro il cambiamento climatico. A differenza dell’idrogeno “grigio” (prodotto da fonti fossili) o “blu” (con cattura della CO₂), l’idrogeno verde è interamente carbon-free e sfrutta elettricità da rinnovabili, come fotovoltaico o eolico, per separare l’idrogeno dall’acqua.
Con questo progetto, Venezia si posiziona come pioniere italiano ed europeo nella sperimentazione e implementazione di soluzioni per la mobilità pubblica a idrogeno. La sinergia tra attori pubblici e privati, unita alla volontà politica e all’investimento in tecnologie d’avanguardia, rappresenta un esempio virtuoso di come affrontare in modo concreto la sfida climatica, senza sacrificare efficienza e qualità del servizio.
Le specifiche tecniche degli autobus a idrogeno AVM / Actv
Gli autobus montano una cella a combustibile da 70 kW, posizionata sul tetto. Hanno un serbatoio per l’idrogeno da 1.560 litri, che corrisponde a 37,5 kg di idrogeno compresso a 350 bar. C’è anche una batteria tampone (battery pack) di tipo LTO (Litio Titanato) con una capacità di 30 kWh, che lavora in parallelo al motore, sostenendo la spinta nei tratti più impegnativi e permettendo recupero di energia nella frenata rigenerativa. Fornisce “boost” quando la cella da 70 kW non basta per le richieste istantanee di potenza (accelerazioni, partenze, salite). Recupera energia nelle fasi di frenata rigenerativa (il motore elettrico funziona da generatore). Assicura autonomia aggiuntiva per le emergenze: (es. freddo estremo, punte di domanda), migliorando il comfort e la disponibilità operativa.
La gestione energetica è integrata: un sistema di controllo (power electronics, gestione della cella, gestione della batteria, controllo del motore) decide quando usare solo la cella, quando affiancare la batteria, recupero energia e gestione del carico elettrico ausiliario.
Nella Marina di Sant’Elena il primo distributore di idrogeno verde per la nautica da diporto al mondo. Grazie a NatPower H, il progetto coinvolgerà altre 25 strutture, con l’obiettivo ambizioso di raggiungere 100 stazioni di rifornimento entro il 2030 nel Mar Mediterraneo.
NatPower, azienda con 70 dipendenti specializzata nella progettazione di infrastrutture per la creazione di energia pulita (solare, eolica, storage e idrogeno), è la mente dietro questa iniziativa. L’obiettivo è posizionare hub energetici sostenibili nelle principali marine italiane per favorire l’uso delle imbarcazioni alimentate a idrogeno.
Lo studio londinese dell’archistar irachena Zaha Hadid disegnerà le stazioni di rifornimento. Zaha Hadid, celebre per le sue opere avanguardistiche, è stata la prima donna a ricevere il premio Pritzker di Architettura nel 2004. Filippo Innocenti, direttore di Zaha Hadid Architects, spiega che le stazioni saranno costruite con calcestruzzo digitale a basso consumo energetico e non rinforzato, utilizzando la geometria per garantire resistenza strutturale. Questa soluzione innovativa combina le antiche tecniche di costruzione con le tecnologie sostenibili moderne.
Andrea Minerdo, CEO di NatPower H, sottolinea l’importanza di questo progetto per facilitare la transizione energetica del settore. “Il nostro obiettivo è favorire la diffusione di yacht e natanti alimentati ad idrogeno, che non hanno emissioni dirette di CO2” commenta Minerdo.
Le stazioni di rifornimento saranno completamente riciclabili, grazie a tecniche di costruzione all’avanguardia che utilizzano muratura non rinforzata e assemblata a secco. Stefano Costantini, referente del porto di Sant’Elena a Venezia, esprime con entusiasmo il suo supporto per il progetto: “Siamo orgogliosi di contribuire alla Blueconomy con questo importante progetto innovativo e sostenibile. La nostra collaborazione con NatPower H non solo promuove lo sviluppo di tecnologie ecologiche, ma posiziona la nostra marina come un punto di riferimento per la nautica sostenibile nel Mediterraneo.”
In sintesi, il progetto di NatPower H non solo promette di rivoluzionare il settore della nautica da diporto con soluzioni sostenibili e innovative, ma rappresenta anche un passo importante verso un futuro più verde per l’industria cantieristica italiana e globale.
NatPower H, Dhamma Blue e Giacomini realizzano un sistema integrato a idrogeno sul Lago d’Orta
Il Lago d’Orta diventa simbolo della transizione energetica italiana grazie all’alleanza tra NatPower H, Dhamma Blue e Giacomini S.p.A., , che hanno realizzato un ecosistema integrato basato sull’idrogeno per la navigazione a zero emissioni. L’annuncio è stato dato nel corso dell’evento “Hydrogen Innovation – Hydrogen Ecosystems”, ospitato presso l’Hotel San Rocco e organizzato dalla Fondazione Cav. del Lavoro Alberto Giacomini, con il patrocinio del Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Regione Piemonte e H2IT. La giornata è stata aperta da un momento altamente simbolico e tecnologicamente significativo: il primo rifornimento di idrogeno sull’imbarcazione sviluppata dalla start-up spagnola Dhamma Blue, effettuato da NatPower H con il supporto tecnico di Linde Gas Italia. 8 kg di idrogeno sono stati caricati in meno di 30 minuti e hanno consentito alla barca un’autonomia di oltre 75 miglia nautiche completamente a emissioni zero.
Lago d’Orta
“Quello che nel 2009 sembrava un’utopia, quando installammo la prima caldaia a idrogeno proprio all’Hotel San Rocco, oggi diventa realtà con un ecosistema completo e funzionante, fondato su produzione, distribuzione e utilizzo dell’idrogeno”, ha affermato Andrea Alessandro Giacomini, CEO di Giacomini S.p.A. L’iniziativa rappresenta il primo passo concreto di un piano più ampio che punta a creare un’infrastruttura di rifornimento a idrogeno su scala regionale, per uso sia privato che pubblico. “Con questa alleanza strategica – ha spiegato Andrea Minerdo, Presidente di NatPower H – vogliamo dimostrare che è possibile realizzare ecosistemi locali dell’idrogeno, scalabili e replicabili. Il nostro obiettivo è rendere la nautica da diporto e il trasporto passeggeri più sostenibili, integrando tecnologia, attenzione ambientale e impatto positivo sulle comunità locali”. L’imbarcazione a idrogeno Dhamma Blue, è parte integrante del progetto. “Abbiamo immaginato un modo nuovo di navigare: silenzioso, sostenibile e sicuro. Il modello a idrogeno sul Lago d’Orta è replicabile per tutta Europa”, ha aggiunto Philippe D’Esposito, Presidente di Dhamma Blue.
La barca da diporto Dhamma Blue a fuel cells a idrogeno verde
Nel 2009, l’Hotel San Rocco sul Lago d’Orta è stato il primo albergo al mondo alimentato da una caldaia a idrogeno innovativa sviluppata proprio da Giacomini Spa.All’evento hanno partecipato numerose personalità del mondo istituzionale ed energetico, tra cui il ministro dell’Ambiente, On. Gilberto Pichetto Fratin, con un videomessaggio in cui ha definito l’idrogeno “uno dei vettori più promettenti per la transizione energetica nei settori hard-to-abate”, sottolineando l’importanza dell’esperienza sul Lago d’Orta come caso studio nazionale. NatPower H ha ribadito il proprio ruolo di leader anche in ambito internazionale, citando la Monaco Energy Boat Challenge 2025 come Official Hydrogen Supplier. Durante i due giorni a Monaco, ha effettuato sei rifornimenti per un totale di 50 kg di idrogeno verde, rifornendo imbarcazioni d’avanguardia come Dhamma Blue, Inocel–Poséidon e il catamarano Hydro Motion del team TU Delft, tutte alimentate da tecnologie a celle a combustibile.
Il rifornimento di idrogeno NatpowerH per la barca
Il Lago d’Orta si propone oggi come un vero e proprio laboratorio a cielo aperto per l’idrogeno, capace di integrare le esigenze di sostenibilità, turismo, mobilità e valorizzazione del territorio. L’iniziativa è il frutto di una stretta collaborazione fra tre realtà complementari: NatPower H
Parte del gruppo NatPower, è il primo sviluppatore globale di infrastrutture per la produzione, stoccaggio e rifornimento di idrogeno verde per la nautica da diporto. Dhamma Blue
Start-up spagnola pioniera nella progettazione di imbarcazioni a idrogeno, si distingue per l’uso di tecnologie avanzate e attenzione alla sostenibilità ambientale. Giacomini S.p.A.
Azienda italiana leader nelle tecnologie per il riscaldamento e l’efficienza energetica, è tra i primi player al mondo ad aver creduto nelle potenzialità dell’idrogeno fin dal 2009.frutto di una stretta collaborazione fra tre realtà complementari:
Riproduzione riservata
«Abbiamo scelto di costruire tutto l’hardware e il software in casa, con imprese locali, per avere controllo totale sulla tecnologia e garantire l’eccellenza del prodotto», spiega Franco Bonavigo, fondatore e CEO di Bieffe Project. L’azienda modenese, nata nel 2002, è da anni partner tecnico di marchi prestigiosi come 
Analizzatore di O2 con cella elettrochimica con range in ppm (da 0 -10 a 0 -1000 ppm) o in percentuale (da 0 – 2,5 a 0 -100%).
MOD-1040
